La innovación en sostenibilidad también se queda en el envoltorio

En este escenario de la sostenibilidad, toda una normativa recogida en diferentes directivas y estrategias europeas ha puesto cerco a los plásticos. Un material que presume de sus excelentes propiedades para los envases, como destaca Carmen Sánchez, directora técnica de Itene (Instituto Tecnológico del Embalaje, Transporte y Logística). «Muchos productos no existirían sin él», afirma. Sin embargo, tiene una cuenta pendiente: mejorar su impacto medioambiental.

De ahí las diferentes normativas. Por ejemplo, la Estrategia de Plásticos de la Comisión Europea persigue que en el año 2030, el 100% de los envases de plástico que se pongan en el mercado sean reutilizables o reciclables de manera rentable. Y la futura ley de residuos prevé un impuesto indirecto al plástico: 0,45 euros por kilo de plástico de un solo uso (no reutilizables) que fabricantes e importadores coloquen en el mercado español.

Todo ese contexto normativo ha generado diferentes líneas de investigación. Quizá lo más sorprendente son las innovaciones en nuevos materiales que se ensayan en laboratorio, algunos ya en proyectos piloto para su escalada industrial y otros incluso en el mercado. El protagonista son los bioplásticos, polímeros naturales que se obtienen a partir de materiales orgánicos. Por ejemplo, «de la fécula de patata o maíz están hechas muchas de las bolsas de un solo uso que utilizamos para frutas y verduras en los supermercados. Y son biodegradables», explica Jorge García Barrasa, especialista en Innovación de Ecoembes.

Esta entidad cuenta con el centro de innovación TheCircularLab que ha desarrollado un plástico bio-bio que no se extrae de caña de azúcar, patata o maíz, como es lo habitual. Su novedad radica en que se obtiene a partir de materia 100% orgánica en descomposición. Empezaron con un prototipo obtenido de «los residuos de mercados, frutas y verduras que se están pudriendo», señala García. Y dieron una vuelta de tuerca: «Hemos desarrollado un biopolímero a partir de los residuos orgánicos que generamos en nuestras casas, los que van al contenedor marrón. Estos contenedores estarán implantados masivamente en 2023 en toda Europa. Hablamos de millones de toneladas de residuos. Con el biopolímero se puede hacer cualquier cosa», detalla García. Además, es compostable, como abono; reciclable, para fabricar otros envases, y biodegradable, incluso en los fondos marinos.

También el centro tecnológico AINIA ha participado en diferentes proyectos europeos para transformar subproductos de distintas industrias en Polihidroxibutirato (PHB), un biopolímero completamente biodegradable con el que fabricar envases. « Los residuos de la industria hortofrutícola, con alto contenido en azúcar (pieles de fruta, pulpa de cítricos) se pueden transformar en bioplásticos biodegradables, a través de biotecnología, para envases de zumos. O de los residuos de la industria láctea obtener envases para quesos», cuenta Concha Bosch, del departamento de Tecnologías del Envase de AINIA.

Se trata de proyectos muy innovadores: nuevos materiales de origen orgánico y además biodegradables, difíciles de conseguir, porque «tienen que prestar las mismas propiedades que un plástico convencional: ser barrera frente al oxígeno o tener unas cualidades térmicas que les permita ser empleado en procesos de conserva, pasteurización o esterilización, con altas temperaturas», matiza Bosch. Además de ofrecer resistencia, durabilidad, soportar distintos pesos...

Diferente es el caso de bioplásticos no biodegradables. Por ejemplo, Coca-Cola ha anunciado que tiene un prototipo de botella fabricada con plástico de origen 100% vegetal (bio-PET), excluyendo la tapa y la etiqueta. «Químicamente es exactamente igual a un plástico PET de origen fósil, con las mismas propiedades. Pero al final de su vida se comporta también como un PET fósil y no es biodegradable», comenta Jorge García. Este polímero es uno de los más utilizados por sus prestaciones: dureza, resistencia, impermeabilidad, no tóxico y totalmente reciclable. Si es de origen vegetal, ahorramos la producción de nuevos plásticos fósiles.

Uno de los grandes desafíos son los envases multicapa, donde en una sola estructura se combinan varios materiales diferentes para conseguir distintas propiedades. Por eso, «tienen más complejidad a la hora del reciclado. Y es en esa parte donde trabajamos: cómo cambiar la estructura multicapa a un solo material, o desarrollar adhesivos o procesos de deslaminación que permitan mejorar la separación de las capas... Y siempre manteniendo las mismas propiedades de seguridad, conservación y calidad de producto», señala Carmen Sánchez, de Itene.

Sirva un ejemplo que ilustra Adriá Llacuna, director de Proyectos de la consultora Market AAD: «Los tetra brik llevan cartón, aluminio y una lámina de polietileno. Los dos primeros se recuperan pero ese plástico tiene difícil reciclabilidad. Por eso se investiga sustituir ese polietileno por otro compostable, para mejorar su reciclado. Ya hay hasta tintas compostables».

Hacer envases monomateriales es todo un reto, como también asegura Jesús Pérez, director del Clúster de innovación en Envases y Embalajes. «Se trabaja en simplificar la composición de los materiales y en aportar soluciones que tiendan hacia la monomaterialidad. Por otra parte, también se busca reducir la cantidad de material utilizado en cada envase. Se mezclan materiales convencionales con refuerzo naturales para mejorar la funcionalidad».

Existe un campo más de actuación: « La reintroducción de plástico de origen reciclado en nuevos envases está aportando unas cotas de crecimiento cada vez más altos», asegura Adrià Llacuna. Por ejemplo, Lanjarón ya ha anunciado que todas sus botellas serán 100% de otros plásticos reciclados. «Todas las marcas trabajan para introducir material reciclado en sus envases y embalajes como respuesta a la exigencia europea. Por ejemplo, el PET reciclado (r-PET) reduce la huella de carbono hasta un 77% respecto al PET convencional», indica Jesús Pérez.

Pero tampoco es fácil. «Son procesos complejos, porque ese plástico reciclado tiene que cumplir una exigente legislación: no debe existir migración de materiales a la comida o bebida que envuelve, tiene que ser resistente a golpes, a diferentes pesos, tiene que haber disponibilidad de plástico para reintroducir...», cuenta Llacuna. Retos superables a través de la innovación que aporta la colaboración entre centros tecnológicos y empresas.

El envase del futuro será sostenible y también inteligente. Por un lado, están los envases activos que reaccionan con medidas para asegurar la protección del producto ante cambios. «Por ejemplo, si entran oxígeno en un envase hay film que liberan capturadores de ese oxígeno para alargar la vida del producto y evitar que se deteriore», dice llacuna. «Ya existen etiquetas que cambian de color en función del estado real de la carne que contiene el envase. Esto contribuye a la mejorar de la seguridad alimentaria, así como a evitar el desperdicio», detalla Jesús Pérez. Y existe el packaging inteligente que se sirve de sensores o etiquetas RFID para conocer toda la trazabilidad del producto, desde dónde está ubicado, su grado de humedad hasta controlar las temperaturas a las que ha estado expuestas un paquete y durante cuánto tiempo.