Minería urbana, la veta sin explotar para aumentar la soberanía de metales críticos

El reciclaje de los residuos de los aparatos eléctricos y electrónicos (RAEEs, como así se conocen) emerge como una brújula indispensable para guiarnos hacia la necesaria diversificación de las fuentes de abastecimiento y aliviar, en cierta medida, la peligrosa dependencia del extranjero. En 2022, último año del que se disponen datos, España recogió 416.161 toneladas de estos residuos, de las cuales recicló 279.852 toneladas. 9.238 fueron preparadas para la reutilización, es decir, se reacondicionaron para darles una segunda vida con el mismo fin para el que fueron concebidas y 23.592 se utilizaron para generar energía, según publica el Ministerio para la Transición Ecológica y el Reto Demográfico. Las toneladas restantes no fueron procesadas en el mismo año de su recogida, quedando en inventario o en tránsito, a la espera de ser gestionadas en el siguiente curso.

Que el reciclado está llamado a jugar un papel importante para atender la demanda futura es algo hoy fuera de debate, tanto en España como en el conjunto del Viejo Continente. Para hacerse una idea, la Ley europea de materias primas fundamentales contempla que, para 2030, al menos un 25% del consumo anual de materias primas estratégicas en la UE se cubra de esta forma... y eso está a la vuelta de la esquina, por lo que no hay tiempo que perder, sobre todo a la luz de los retos que todavía planean sobre el ecosistema de la economía circular. Mientras algunos materiales presentan una recuperación sencilla, otros 'se resisten' a volver a la cadena de valor.

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Alexia Columba Jerez

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Alicia García-Franco, directora general de la Federación Española de la Recuperación y el Reciclaje, explica que los metales de amplio espectro (acero, cobre y aluminio) son 'la niña bonita', ya que se recupera el 100%. En las catalogadas como materias primas críticas la realidad cambia. «En cada kilo de pantalla hay 25 miligramos de indio, pero es una especie de polvillo que está adherido a los cristales y resulta difícil de recuperar. Hacerlo, además, supera el valor económico del aparato en sí», explica. El tántalo, por ejemplo, se llega a recuperar con un 99,5% de pureza, pero la complejidad radica en su posterior comercialización. «El gestor de residuos intenta venderlo en Europa, pero dado que los fabricantes del Viejo Continente producen sus dispositivos fuera, se ve obligado a buscar compradores en el mercado asiático, donde lo ofrece al precio que ha costado recuperarlo. Como Asia cuenta con sus propias minas, no le sale a cuenta adquirirlo, así que se queda sin salida comercial», lamenta.

La Unión Europea está legislando para obligar a que, en un futuro cercano, los aparatos que se vendan en su territorio tengan un porcentaje mínimo de material reciclado, aunque el riesgo es que si las marcas europeas siguen fabricando en Asia, el material reciclado que se use provenga de ese mismo mercado, lo que perjudicaría a la industria local de reciclaje. A juicio de García-Franco, la clave para cerrar esa desconexión entre oferta y demanda, que reduciría, al mismo tiempo, la dependencia de materias primas críticas que sufre el continente, pasa por su reindustrialización, es decir, por revertir el proceso de deslocalización industrial de las últimas décadas.

«Los planes de acción europeos dirigidos a 'retener' sus recursos críticos avanzan a pasos constantes, pero falta un mayor impulso a la reindustrialización porque si no, por mucho que consigamos reciclajes con alta pureza, no tendremos dónde colocar esos materiales», advierte. Respecto al primer objetivo, la Comisión designó 47 proyectos estratégicos para fortalecer la cadena de suministro de materias primas críticas, entre los que se incluyen planes destinados a la extracción, a la extracción y procesamiento y al reciclaje. Siete pertenecen a España, como el proyecto minero de Las Navas, liderado por Lithium Iberia, que se sitúa en una zona rural de Cañaveral (Cáceres) y que pretende extraer litio mediante un sistema de minería sostenible para su posterior conversión en hidróxido de litio grado batería, o el de Iberian Resources Spain, que busca extraer y procesar casi 30 toneladas de wolframio en la mina de La Parrilla, en Almoharín (Cáceres).

Otra iniciativa destacada es CirCular, de la empresa Atlantic Copper, que construye en Huelva una planta con capacidad para tratar nada menos que 60.000 toneladas al año de fracciones metálicas no férreas provenientes de RAEEs. Con una inversión de 410 millones de euros, estas instalaciones estarán operativas en el primer trimestre de 2026 y recuperarán materiales como el cobre, oro, plata, platino o paladio.

En España, el Plan de Acción de las Materias Primas Minerales 2025-2029 tiene el propósito de reducir la alta dependencia del exterior de materias primas imprescindibles para la electrónica y las tecnologías verdes. ¿Cómo? Por medio de una estrategia que combina la apertura de nuevas minas con el impulso del reciclaje. El informe anual de Recyclia recoge que si bien nuestro país dispone de insumos propios a través de la extracción doméstica de elementos críticos como el estroncio, para la mayoría presenta una gran dependencia de terceros: el 100% para el níquel y el aluminio, o el 68% para los minerales metálicos. «Además, las importaciones se concentran en un número limitado de países. Para el níquel, por ejemplo, el 97% se corresponden a cinco países, donde solo Brasil representa más de dos tercios de las compras totales», indica el documento.

Ratio de dependencia de España

respecto al abastecimiento

de distintas materias

primas fundamentales

Datos 2022

Níquel

100%

Aluminio

100%

Minerales

metálicos

68%

Oro/plata

/platino

49%

Metales

no férreos

33%

14%

Zinc

Cobre

14%

Fuente: Afi, a partir de Eurostat / ABC

Ratio de dependencia de España respecto al abastecimiento

de distintas materias primas fundamentales

Datos 2022

100%

100%

68%

49%

33%

14%

14%

Níquel

Aluminio

Minerales

metálicos

Oro/plata

/platino

Metales

no férreos

Zinc

Cobre

Fuente: Afi, a partir de Eurostat / ABC

Gonzalo Torralbo, director comercial y de relaciones institucionales de Recyclia, defiende que potenciar el reciclaje de las materias primas críticas representa una oportunidad para Europa con múltiples beneficios: «Si logramos extraerlas con un alto grado de pureza, de modo que puedan emplearse para la elaboración de otros aparatos, crearemos una industria de más valor añadido, que generará puestos de trabajo. Asimismo, como en Europa nos regimos por normas muy estrictas, nos aseguramos de que se cuida el medioambiente».

Desde el punto de vista tecnológico, indica que las empresas especializadas en reciclado han mejorado mucho con el paso del tiempo en lo que a materiales críticos se refiere y lo que falta ahora es volumen. «Los paneles fotovoltaicos tienen cristal, un marco de aluminio, una parte de electrónica y las obleas de las celdas donde se encuentra el silicio y la plata. Ya hay procesos en Europa, que vendrán a España, para extraer estos dos elementos. En un principio encarece el proceso, pero a medida que la industria gane volumen y se amorticen las plantas, el precio bajará, como pasó en su momento con el papel reciclado, alcanzando los objetivos de reciclaje sin inflacionar los precios».

Mientras, proyectos como Reciplac, en el que participa el centro tecnológico Eurecat, la empresa de inserción Andròmines y la Universidad Politécnica de Cataluña, aspiran a probar tecnología que pueda trasladarse a la industria. Su propuesta gira en torno a un nuevo proceso de reciclado avanzado de ordenadores que permitirá recuperar los metales críticos y de mayor valor, como el cobre, el paladio y los imanes de neodimio y disprosio. «Intentamos desarrollar procesos que se diferencien de la hidrometalurgia más convencional buscando un menor coste de operación, un menor coste de inversión en los equipos y menos emisiones de CO2», subraya el investigador de la Unidad de Residuos, Energía e Impacto Ambiental de Eurecat, Albert Martínez Torrents. El objetivo es demostrar la viabilidad técnica y económica, alentando a otras compañías a replicar modelos similares para recuperar residuos.

La iniciativa de Eurecat cuenta con un presupuesto superior a 330.000 euros

Alicia Valero, catedrática de Ingeniería Mecánica y directora del Grupo de Ecología Industrial en el Instituto Energaia (mixto Unizar-Circe), defiende que el reciclaje ha de desempeñar un rol clave como fuente secundaria de materias primas críticas, pero reconoce que por sí solo ni en un escenario de recolección y reciclado de los residuos optimizado es suficiente: «En un estudio realizado hace un par de años junto con Amigas de la Tierra vimos que no llegaríamos a cubrir el 60% de la demanda prevista para 2050 debido a la electrificación y al uso intensivo de la tecnología».

La meta de que de aquí a un lustro, la UE recicle, al menos, el 25% de su consumo anual de materias primas estratégicas, la califica de extremadamente ambiciosa. «Estamos en pañales. Por un lado, hay que crear canales de recolección sólidos y, por otro, aunque están surgiendo proyectos de investigación que intentan optimizar la tecnología, recuperar los elementos realmente valiosos sigue siendo técnicamente complicado y exige un volumen muy grande para ser rentable», señala como los escollos.

En esta línea, Sandra Meca, responsable de la Línea de Residuos y de Economía Circular de Eurecat, coincide en que los metales que se encuentran en muy alta concentración se recuperan con métodos relativamente sencillos. «El problema –matiza– es el residuo que queda después de estas separaciones, que puede contener elementos críticos pero en una concentración tan baja que a lo mejor no sale a cuenta reciclarlos. Si somos capaces de obtener un polvo que tenga mayor concentración se facilitaría la recuperación».

Para lograrlo, las fuentes apuntan hacia el ecodiseño, al que entienden que habría que dar una marcha extra. «Ahora hay una variabilidad tan grande en función de cada equipo que resulta muy complicado automatizar un proceso que permita la separación o desmantelamiento. Lo ideal es que los recicladores conozcan los materiales críticos presentes y su ubicación para que vayan a la pieza concreta, garantizando una mayor concentración de los elementos deseados y haciendo factible su recuperación», incide Meca. Desde la Federación Española de la Recuperación y el Reciclaje ahondan en este aspecto: «Nos gustaría que Europa fuera más rápido. Son cientos de miles de productos diferentes en los que no sabemos dónde se encuentran los materiales críticos».

La problemática se hace extensible a las baterías de los vehículos eléctricos, residuos que crecerán por la imparable electrificación. La UE exigirá que las que se comercialicen a partir de 2027 con una capacidad superior a 2 kWh incluyan un pasaporte digital con toda la información crucial para favorecer la trazabilidad y un tratamiento óptimo de los materiales que contiene. En España, un proyecto a seguir es el de Ilunion Circular, que ha adquirido un terreno en el Parque Tecnológico de Boecillo (Valladolid) para levantar una planta de reciclaje finalista de baterías de litio, con capacidad para tratar 6.000 toneladas al año.

Del mismo modo, Urbaser está empezando a construir la primera planta de nuestro país de escala industrial especializada en el reciclaje de baterías de litio, muy presentes en todos los RAEEs. «Será la novena en Europa de estas características, y primera en España. Responde a una imperiosa necesidad de dar solución al continuo flujo de baterías de litio que está acompañando a la electrificación de la economía y al desarrollo tecnológico general», comentan desde la compañía, que el año pasado recicló unas 7.000 toneladas de RAEEs, incluyendo aluminio, cobre, oro y metales preciosos.

En paralelo al reciclaje, los expertos piden que se fomente la 'alargascencia', esto es, expandir la vida de los productos: «Las minas y el reciclado no dan abasto –advierte Alicia Valero–. Si seguimos cambiando de móvil cada dos años, tarde o temprano va a explotar por algún lado».

España está un paso más cerca de 'aprovechar' el filón que se esconde en las entrañas de los productos electrónicos de postconsumo, aquellos que, tras cumplir su ciclo de vida, terminan convertidos en basura. El 1 de septiembre entró en funcionamiento la parte que quedaba por hacerlo de la planta piloto, única en Europa, que el Consejo Superior de Investigaciones Científicas ha levantado en el Centro Nacional de Investigaciones Metalúrgicas (CENIM-CSIC), situado en Madrid, para el reciclado de materiales críticos. Y es que resulta paradójico que mientras la industria del Viejo Continente tiene que importar determinados minerales para avanzar en su transición energética, genere al año dos millones de toneladas en residuos de aparatos eléctricos y electrónicos que en su interior contienen precisamente dichos minerales, que podrían recuperarse en territorio europeo si se contase con los métodos adecuados.

La búsqueda de fórmulas que posibiliten su extracción es la razón de ser de estas instalaciones en las que trabaja, de forma directa, un equipo de quince personas. La demanda de estas materias primas se ha disparado, pero son escasas y se concentran en un puñado de países, lo que provoca una fuerte exposición al suministro del exterior. «Existe la necesidad de impulsar tecnologías que nos permitan quizá no ser autosuficientes, pero sí menos dependientes de lo que somos en estos momentos», resalta Félix Antonio López, investigador del CSIC en el CENIM-CSIC, que recuerda que aunque España es un país muy rico en recursos mineros y se han identificado yacimientos, la mayoría todavía no se explotan, por lo que el reciclaje de materiales esenciales de los residuos emerge como una 'mina' por explotar.

«Estamos desarrollando tecnología para recuperar tierras raras de los imanes permanentes que se encuentran en los motores de los vehículos eléctricos y en los generadores de energía eólica. Otro producto de postconsumo muy rico en metales críticos en el que nos enfocamos son las baterías de los coches, patinetes y bicicletas eléctricas, que contienen cantidades importantes de litio, níquel, cobalto y manganeso», explica López. Asimismo, están inmersos, también a nivel de planta piloto, en el aprovechamiento de metales de los circuitos impresos, donde hay oro, cobre, zinc, plata, estaño, niobio e incluso tantalio, necesarios para aplicaciones como defensa o electrificación. «Hoy la mayor parte de los circuitos impresos se llevan a China, donde se recuperan estos metales, pero la idea es que no viajen fuera de Europa, sino que se queden aquí para que podamos extraer el valor añadido de los mismos», incide.

Desde el CENIM-CSIC apuestan por la tecnología de horno de lanza sumergida, orientada en un primer momento al cobre, pero extrapolable al estaño, el oro o la plata. El investigador lo explica así: «Antes se añadían todos los ingredientes en un reactor, se calentaba, se llevaba a cabo la reacción, se colaba, se recuperaba el metal y el resto era escoria. Con esta nueva tecnología, se introduce y se funde una escoria en el 'horno vertical de lanza sumergida' para luego añadir los circuitos impresos y los aditivos. Después introducimos una lanza que inyecta directamente el combustible y el oxígeno, entrando en el reactor a alta velocidad y produciendo una fuerte agitación que permite la separación eficiente del cobre metálico de alta calidad de la escoria».

El resultado es un método de reciclaje más rápido, con mayor rendimiento y que disminuye tanto el consumo de energía como la emisión de gases contaminantes. El objetivo último del proyecto es minimizar la dependencia del extranjero y reducir la cantidad de residuos a sociados a productos que constituyen la columna vertebral de la transición energética, como los coches eléctricos, los aerogeneradores o los paneles solares.