El reciclaje de baterías, clave para la sostenibilidad del eléctrico

Según Global EV Outlook, el informe anual que estudia el progreso de la movilidad eléctrica en el mundo, ya hay 42 millones de coches cero emisiones circulando por el planeta y uno de cada cinco de los que se matriculan ya no tiene motor de combustión.

Sin embargo, las emisiones del tubo de escape no es lo único que contamina de la industria de automoción. Hacer coches es un proceso caro, difícil y requiere de mucha energía. Y en esta ecuación no ha entrado todavía el proceso extractivo de los materiales necesarios para construir una batería.

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Los acumuladores son el elemento más importante de un coche eléctrico y lo que determina, en gran parte, su coste. Por ello, los fabricantes se han lanzado a una carrera para controlar su suministro –ahora está dominado por gigantes chinos como CATL–.

Para fabricar baterías hacen falta minerales raros y costosos, cuyas reservas no son fáciles de explotar. Los principales yacimientos de litio, cobalto o manganeso están en países donde las condiciones laborales y sociales dejan que desear, permitiendo que surja una industria extractiva que no tiene que jugar bajo las condiciones de empleo europeas.

Los problemas industriales a los que se enfrenta el coche eléctrico no significan que construir coches térmicos sea un proceso depurado y sostenible. Ambos tienen que hacer frente a retos similares en cuanto al ensamblaje.

Teniendo en cuenta las emisiones totales de un coche eléctrico, lo que en inglés se denomina 'well-to-wheel', a lo largo de su vida útil, un eléctrico llega al punto de equilibrio de emisiones con respecto a un modelo de combustión entre los 15.000 y 30.000 kilómetros. A partir de ese momento, se erigen como la opción más limpia.

Según el informe 'Mitos y verdades sobre el coche eléctrico' de la Fundación Ecología y Desarrollo, Ecodes, «el total de emisiones generadas en todo el ciclo de vida del vehículo eléctrico equivale a la mitad de las generadas por los vehículos de combustión».

Las baterías, al ser un sistema químico, es inevitable que acaben degradándose con el uso y las cargas. Los fabricantes las garantizan durante ocho años o 100.000 kilómetros, por norma general, y la sustitución es tan costosa que muchos de los propietarios optan por hacerse con un coche nuevo.

Desde el año 2015, la Unión Europea obliga a la industria a reciclar el 85 % de los componentes de cualquier vehículo, ya sea eléctrico o de combustión. Y para poder lograrlo, en 2017 se aprobó en España el Real Decreto 20/2017 sobre vehículos al final de su vida útil que insta a los propietarios a entregarlos a un Centro Autorizado de Tratamiento (CAT).

El nuevo Reglamento de Materias Primas Fundamentales de la Unión Europea pretende reducir la dependencia de terceros países de estos materiales imprescindibles, se prevé que para 2030 el 10% sea extraído, el 40% procesado, el 25% reciclado y que no más de un 65% provenga de un mismo país de fuera de la UE.

Por ello, en Europa se está desarrollando una industria de reciclaje de baterías, tanto por parte de los propios fabricantes –Volkswagen, Renault y BMW ya tienen proyectos en marcha al respecto– como por parte de actores nuevos que quieren entrar al mercado.

El proceso de reciclaje pasa por el desmontaje y desactivación de la batería para evitar que mantenga el alto voltaje, potencialmente letal con el que trabajar. Y después de ello se procede a la trituración y recuperación de los materiales que componen la batería, sus metales, electrolitos y celdas. De este proceso es posible extraer litio, cobalto, níquel y manganeso para reutilizarlos en nuevas baterías u otros procesos industriales.