La industria manufacturera busca cuadrar el círculo de la sostenibilidad rentable

Tan vital es este sector que es casi la industria española en sí misma. Según el INE, en 2020 (un año azotado por el Covid), de toda la facturación industrial, el 82,3% correspondió a la manufactura (497.126 millones de euros). Contribuye al 11,3% del PIB del país (toda la industria representa el 15,4%). Son cerca de 170.000 empresas que dan trabajo a dos millones de personas. «Representa el 12% de la población ocupada. Genera empleo de alta cualificación, más estable y mejor retribuidos. Tiene un gran efecto tractor: por cada puesto de trabajo en la industria se crean entre 6 y 20 puestos de trabajo a su alrededor. Y los países con industria desarrollada registran menores tasas de desempleo y resisten mejor las fases recesivas de los ciclos económicos», defiende Begoña Cristeto, socia responsable de Automoción e Industria de KPMG en España. En resumen: es la segunda actividad con más peso en nuestra economía, por detrás de los servicios.

Por tanto, su valor es estratégico. Y sobre todo, teniendo en cuenta que la pandemia y la guerra en Ucrania nos ha hecho conscientes de que necesitamos ser autosuficientes para proveernos de todos los bienes de carácter esencial.

Sin embargo, los procesos productivos manufactureros son intensos en energía. De hecho, esta actividad es responsable del 21% de las emisiones de gases de efecto invernadero y del 22% del consumo final de combustibles fósiles (del 30% del consumo de gas natural). Suficientes razones para que la descarbonización de esta industria sea una pieza clave en el proceso de transición a una economía neutra en carbono que ahora vivimos.

Y para ello, a finales del pasado año, el Gobierno aprobó el Perte de Descarbonización Industrial, dotado con 3.100 millones de euros de fondos públicos, que pretende movilizar 11.800 millones en total entre los años 2023 y 2026. El Perte pone el foco en los fabricantes de productos minerales no metálicos (incluyendo cerámica, cemento y vidrio), en la industria química, refino de petróleo, metalurgia, papel y las grandes instalaciones de combustión de otros sectores con especial relevancia en alimentación y bebidas.

A partir de ahora la industria manufacturera tiene un colosal reto por delante: ser sostenible, eficiente, competitiva y descarbonizada. Una ecuación que parece difícil de resolverse en estos momentos. «Hace falta realizar inversiones faraónicas porque en muchos casos hay que sustituir partes importantes de los procesos productivos. Y necesitamos desarrollar tecnologías que no tenemos en la actualidad, hacerlo de manera rentable y a unos costes que nos permitan introducir nuestros productos en el mercado», explica Carlos Reinoso, portavoz de la Alianza por la Competitividad de la Industria Española.

La realidad es que la descarbonización ahora es cara. Y surgen dudas si al realizar estas fuertes inversiones los productos pueden encarecerse hasta tal punto que reste competitividad a nuestras empresas en mercados globales frente a sus rivales extranjeros que no apuestan por tecnologías menos contaminantes. «Los objetivos de cambio climático que tiene Europa no los tienen otras regiones del planeta. Y si las empresas de esas regiones no tienen unos costes asociados a la descarbonización de sus productos, se produce una desventaja competitiva para nuestras industrias», dice Reinoso.

Y esa es una preocupación que a nadie se le escapa en el sector. «Nadie garantiza que un producto descarbonizado sea más competitivo que el de empresas de otros países que no han acometido estas inversiones. La única manera de justificar un aumento de costes es si los competidores de otros países hacen las mismas inversiones en descarbonización. Hay que reducir emisiones sin perder de vista la rentabilidad y la competitividad de la empresa», sostiene Jaime Segarra, presidente de la Comisión de Energía del Colegio Oficial de Ingenieros Industriales de Madrid (COIIM).

No obstante, la consultora de KPMG recomienda poner la mirada en el futuro. «Las inversiones asociadas a estos compromisos pueden suponer en el corto plazo una pérdida de competitividad para la industria, por los mayores costes que debe asumir, pero en el medio y largo plazo dará respuesta a la demanda del conjunto de stakeholders (empresas clientes, consumidor, financiadores...», cree Cristeto.

Existe otra variable que puntualiza Segarra: «El Perte realmente financiará 2.300 millones de euros: 800 en forma de subvención y 1.500 serán préstamos con condiciones favorables que habrá que devolver. No son grandes cantidades para una industria que tiene un gran peso en el PIB nacional».

Aún así, el Perte ha sido bien acogido en el sector, a sabiendas de que el camino de futuro es la descarbonización porque será la única forma que tengan las empresas de operar en Europa. Además, cada subsector industrial y cada empresa tendrá que descarbonizarse de forma diferente. No hay una fórmula igual para todos. Por eso se estudian, ensayan y experimentan diferentes tecnologías. Desde instalar plantas fotovoltaicas en las propias fábricas para autoconsumo, o sustituir combustibles fósiles por biomasa o biogás, o firmar contratos eléctricos con las comercializadoras que garanticen el suministro de fuentes renovables, hasta se exploran tecnologías tan disruptivas como el hidrógeno verde, los combustibles sintéticos o la captura, almacenamiento y reutilización del CO2 como materia prima.

Unas son soluciones para reducir las emisiones que se producen por utilizar fuentes de energía de origen fósil en las fábricas para realizar transformaciones. Pero hay industrias que tienen que atender otro frente: eliminar las emisiones generadas por las reacciones químicas que se originan en los procesos productivos. Es el caso del sector cementero. «El mayor reto se encuentra en la fase de producción del clinker -producto intermedio con el que se fabrica el cemento- donde es necesario calcinar la piedra caliza y otros minerales a temperaturas superiores a 1.400 grados en grandes hornos. Aquí se produce una reacción química que origina el 60-65% de las emisiones de CO2 y que son difícilmente reducibles», cuenta Aniceto Zaragoza, director general de la patronal Oficemen.

Por eso la mirada está puesta en capturar ese CO2, y reutilizarlo en otras industrias o almacenarlo en yacimientos geológicos. «En Noruega, el proyecto Sleipner, pionero en almacenamiento permanente de CO2 en un acuífero salino profundo, sin haberse detectado fugas, ha sobrepasado ya 25 años. Hay proyectos en marcha en Países Bajos, Reino Unido, Italia y Dinamarca. En España los expertos recomiendanque el almacenamiento de dióxido de carbono se realice en acuíferos salinos a mil metros de profundidad. El Instituto Geológico y Minero de España (IGME) ya ha identificado 103 acuíferos de este tipo con potencial para almacenar CO2».

Sin embargo, en nuestro país estamos muy atrás en esta tecnología. Por eso, «es necesario que España incluya estas nuevas tecnologías en el Plan Nacional Integrado de Energía y Clima, como paso previo a iniciar su implementación. No perdamos de vista que estos proyectos conllevan una fase de desarrollo de 8 a 10 años», detalla Zaragoza.

La industria de la celulosa, el papel y cartón ha sido uno de los primeros en tener una hoja de ruta para su descarbonización. «Es un proyecto a largo plazo porque el proceso es complejo ya que necesitamos mucho calor y electricidad. Estamos trabajando para identificar estas tecnologías», asegura Rodrigo Álvarez, director de Energía de la patronal Aspapel.

Su gran caballo de batalla es el calor. Precisan de temperaturas de entre 160 y 170ºC para la producción de papel. «En esos rangos de temperatura la electrificación no es posible por motivos técnicos y económicos. Necesitaría tanta energía eléctrica para conseguir ese calor que es caro y tendría que multiplicar el precio del papel. Tenemos que buscar otras opciones para seguir siendo competitivos a nivel internacional», señala Álvarez.

El sector también está apostando por sustituir los combustibles fósiles. De hecho, ya el 37% de sus combustibles proviene de biomasa, de residuos del propio proceso (restos de fibras) o de la limpieza de montes. Y el 62% es gas natural. Una de las alternativas más viables es instalar plantas de cogeneración (que producen electricidad y calor a la vez) con gases renovables (como el biogas). «El hidrógeno verde es todavía muy incipiente», afirma Álvarez. Además se investigan tecnologías revolucionarias como producir papel sin agua, en su lugar con CO2 supercrítico o con microondas.

La siderurgía también tiene hitos por delante. El mayor reto está en el acero de nueva fabricación que se consigue con mineral de hierro, coque (carbón) y otros minerales fundiéndolos en altos hornos a 1.600ºC de temperatura. Solo hay una fábrica de siderurgia integral, como se denomina a este proceso, en España que es de ArcelorMittal (en Asturias) y que ya tiene un ambicioso plan para reducir sus emisiones.

El resto de plantas que hay en el país (22) producen acero a partir de la fusión de chatarra en hornos y existen 50 instalaciones de laminación y transformación del acero con hornos de recalentamiento. Todas utilizan gas natural. «Lo más factible sería sustituir ese gas por hidrógeno, pero requiere modificar los hornos. Esto se puede hacer, pero el problema es que no hay hidrógeno verde disponible y el que hay tiene un precio que no cuadra las cifras. Ahora por su precio es inviable si no hay dinero público. Y se podrían utilizar hornos de inducción eléctrica, pero no se prevé que haya tecnología disponible a un precio sensato porque los niveles de energía necesarios son muy elevados», explica Andrés Barceló, director general de Unesid.

La industria de alimentación y bebidas también alberga grandes instalaciones de combustión. «El procesamiento de alimentos y bebidas tiene una alta demanda de calefacción y refrigeración. El calor de proceso puede representar el 60-70% de las necesidades energéticas totales en el sector», afirman fuentes de la patronal FIAB. Por eso buscan sustituir combustibles fósiles por biocombustibles, biomasa, o tecnologías geotérmicas. Y reconocen que de momento el hidrógeno es una solución aún incipiente y la captura y almacenamiento de CO2 tiene un alto coste. Con estas tecnologías innovadoras a la vista, solo falta el impulso para que la industria pueda caminar con buen pie hacia el viaje a su descarbonización.