El giro circular del aluminio se atasca entre los tambores de guerra comercial

La confluencia de todos estos factores deja a la industria europea, incluida la nacional, en una situación complicada que incluso podría poner palos en las ruedas en su apuesta por reducir la huella de carbono y contribuir así a la ansiada descarbonización. Hablamos de un sector compuesto por cerca de 400 empresas, que suman alrededor de 600 instalaciones productivas (hornos de reciclado, trenes de laminación, prensas de extrusión, maquinaria de almacenamiento…), considerando solo la semi transformación, los acabados y su propia distribución, y que emplea de forma directa a más de 17.000 trabajadores cualificados.

La cifra de negocios agregada supera con creces los 4.000 millones de euros y la industria transforma más de 1,3 millones de toneladas de aluminio al año, de las cuales se exportan unas 635.000. A Estados Unidos van alrededor de 20.000 toneladas anuales, lo que supone el 3% del total, así que si se materialicen los planes de Trump, su efecto en nuestro país sería más limitado que en otras geografías.

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Luis Valero, Senior Partner de la consultora ERA Group, da por seguro que la tasa provocará una caída de la demanda de aluminio español en Estados Unidos, pero reconoce que la afectación general será contenida porque no se cuenta entre los principales destinos de las exportaciones nacionales. «A las compañías que tengan buenos clientes allí, como es lógico, sí les tocará mucho más de cerca», apunta. Uno de los termómetros que suelen estudiar para evaluar el alcance de este tipo de medidas, dice Valero, es el precio de los fletes. «De momento, se mantienen planos», expone. La duda ahora es cómo responderá la Comisión Europea y cuál será su estrategia para afrontar el mercantilismo trumpista.

El secretario general de la Asociación Española del Aluminio y Tratamientos de Superficie (AEA), Gonzalo de Olabarria, asegura que aunque proporcionalmente la partida es pequeña, «20.000 toneladas implican muchos contratos y clientes y, dado que EE.UU. es un mercado muy competitivo, las empresas españolas han tenido que acometer unos esfuerzos importantes para operar allí y elaborar productos de suficiente valor añadido como para ser comercializados, por lo tanto, para las que tengan compromisos allí, el problema es grande». Pero más allá de la fijación de aranceles por parte de Estados Unidos, el convulso escenario geopolítico abre numerosas preocupaciones al sector.

España importa una cantidad significativa de aluminio primario para poder transformarlo porque con el reciclado, unas 400.000 toneladas, no le alcanza. «Disponer de suficiente material de calidad y con las características de huella de carbono que necesitamos es un reto», comienza por advertir De Olabarria. Y en este punto es donde entra el juego el decimosexto paquete de sanciones a Rusia por parte de la UE, que limita la compra al país euroasiático. «Es un aluminio de cercanía, de baja huella de carbono y de alta calidad. Estamos a favor de este tipo de medidas, pero el sector necesita garantizarse suministro suficiente en los próximos años para realizar sus productos y ahora mismo los aluminios alternativos, como del Golfo Pérsico, tienen rutas más complejas», lamenta el secretario general de la patronal. Es por ello que el suministro resulta más caro y lleva asociada una huella de carbono más elevada. «Además, cuando ocurren ciertos acontecimientos geopolíticos esas cadenas se ven interrumpidas y las rutas se alargan», comenta De Olabarria, quien recuerda que este metal se considera un material estratégico, por lo que el hecho de que falte en origen es un contratiempo para todos.

Turquía, uno de los países competidores de España en transformación, sí que dispone de aluminio primario de casi cualquier origen y sus productos semi transformados entran sin arancel a la UE, motivo por el que temen que el paquete de sanciones a Rusia no sea efectivo en la práctica. Por si fuera poco, «se nos aplica el Mecanismo de Ajuste en Frontera por Carbono (CBAM), que funciona como un segundo arancel a la importación de aluminio primario, que puede suponer una pérdida de competitividad inasumible para el sector». Sienten que están en una «situación anticompetitiva» y piden que las autoridades europeas, en colaboración con las españolas, analicen con qué mecanismos pueden equilibrar la situación.

Todas estas incertidumbres suponen una dificultad extra para que el sector avance en su hoja de ruta sostenible, «un aspecto fundamental que supone un factor de competitividad», en palabras del secretario general de la patronal.

En lo que se refiere al aluminio primario, se trabaja en aleaciones bajas en carbono, «bien porque los fabricantes garantizan que la energía utilizada para realizarlas es descarbonizada (renovable) o porque están reduciendo significativamente en los últimos 30 años el consumo energético asociado a la producción». Asimismo, en la actualidad es posible conseguir aleaciones con una calidad excelente hechas con un porcentaje alto de material reciclado, lo que constituye una gran innovación porque traslada la descarbonización a sectores clave como la edificación, la automoción, el transporte o las renovables. Entre las líneas de actuación se incluye una logística interna orientada al aprovechamiento energético y la eficiencia mediante sistemas de almacenamiento inteligente que integran herramientas de inteligencia artificial.

La innovación ha calado en el universo del aluminio y los centros tecnológicos, la gran correa de transmisión de la ciencia al tejido productivo, no se han quedado atrás. El gallego AIMEN es un botón de muestra, ya que participa en diversos proyectos enfocados en digitalización, sostenibilidad y diseño de materiales, pilares clave para la transformación de la industria. Santiago Muíños Landín, Team Leader del Grupo de Investigación Artificial Intelligence & Data Analytics, del Departamento de I+D Smart Systems & Smart Manufacturing, explica que la mejor forma de entender cómo las nuevas tecnologías pueden hacer más competitivo el sector del alumino es desde tres perspectivas básicas.

«El primer enfoque es la optimización de procesos, impulsada por la digitalización. La integración de sensores avanzados y su conectividad con sistemas de monitorización permite un control en tiempo real de las variables que afectan la producción, facilitando respuestas inmediatas ante cualquier desviación del plan establecido», comienza por destacar.

El segundo aspecto es la sostenibilidad y la economía circular. Aquí tecnologías como la inteligencia artificial y la robótica «optimizan el desensamblaje de productos con aluminio, acelerando su recuperación y mejorando la evaluación de su composición tras el final de su ciclo de vida», algo que «facilita la reutilización del material a través de la formulación de nuevas aleaciones adaptadas a distintos requerimientos de rendimiento, promoviendo un uso más eficiente de los recursos».

Por último, el tercer eje es el diseño de materiales. Muíños Landín asegura que la inteligencia artificial está revolucionando el desarrollo de aleaciones avanzadas de aluminio, logrando materiales más ligeros y resistentes con aplicaciones clave en sectores como la automoción y la aeronáutica. «Además –comenta– la personalización de materiales optimiza su uso en fabricación aditiva, permitiendo la producción de piezas más complejas con menos material, reduciendo costos y tiempos de fabricación». Ventajas nada desdeñables para los operadores del sector.

AIMEN participa en numerosos proyectos en torno al aluminio, algunos de carácter europeo, como Self-X AIPI, en el que colabora con IDALSA, fabricante de lingotes de aluminio en distintos formatos y composiciones químicas, a partir del reciclado y fundición de residuos y chatarras. El propósito de la iniciativa es desarrollar un sistema de soporte a la decisión autoadaptativo basado en inteligencia artificial para abordar dos desafíos clave en el reciclaje de aluminio.

«Por un lado, la variabilidad en las composiciones de las chatarras utilizadas en los procesos de reciclaje, provocada por las cadenas de suministro, genera incertidumbre en las propiedades del producto final», sostiene Andrea Fernández Martínez, directora del proyecto s-X-AIPI en AIMEN. «Para mitigar este problema –continúa–, el sistema desarrollado por AIMEN emplea un modelo de inteligencia artificial que, a partir de la composición de las chatarras disponibles en IDALSA, predice las prestaciones esperadas de una aleación de aluminio fabricada con su combinación».

Por otro lado, según detalla la experta, «para garantizar que una aleación cumpla con determinadas especificaciones, el sistema aprovecha herramientas generativas que, en función de los recursos disponibles, sugieren recetas óptimas para alcanzar las propiedades deseadas».

Estas innovaciones, en definitiva, permiten una gestión más eficiente de los materiales y mejoran la capacidad de adaptación y optimización de recursos en IDALSA, «aumentando su competitividad en el sector del reciclaje de aluminio de manera transparente y efectiva».

Precisamente en lo que respecta al reciclaje, una de las famosas tres 'erres' de la circularidad, la industria puede sacar pecho: en 2023, España recicló 79.957 toneladas de envases de aluminio a través de distintos flujos, una cifra que supone el 52,2% del total de envases de aluminio puestos en el mercado. Nuestro país se adelanta así al objetivo marcado por Bruselas, que establece que en 2025 debe reciclarse el 50% de los envases y en el 2030, el 60%.

Cabe recordar que el aluminio es 95% reciclable sin merma de sus cualidades y que la energía que precisa su proceso de reciclado apenas alcanza el 5% de la que fue necesaria para producir aluminio nuevo (partiendo del mineral bauxita), lo que permite un ahorro de energía del 95%, de modo que reciclar sale más a cuenta que producir aluminio nuevo.

Dado que el material se empezó a reciclar muy pronto, hacerlo está técnicamente resuelto y resulta rentable, como exponen desde la Asociación para el Reciclado de Productos de Aluminio (ARPAL). Donde sí queda margen para el progreso y donde se concentran ahora los esfuerzos de I+D+i es en el perfeccionamiento de los procesos de separación de metales, paso previo al reciclaje. A medida que las distintas industrias redoblan sus compromisos con la sostenibilidad, la demanda de aluminio reciclado aumenta, lo que exige sistemas cada vez más precisos para limpiar de contaminantes y separar por tipo de aleación el aluminio posconsumo o posproducción.

Uno de los gigantes en este campo es Tomra, que invierte alrededor del 8% de la facturación de su división de reciclaje en investigación y desarrollo con el objetivo de situarse a la vanguardia. Para cerrar el círculo, es decir, para que todos los metales puedan ser recuperados y posteriormente reciclados, utiliza un amplio abanico de soluciones. Con la tecnología de transmisión de rayos X, por ejemplo, separan los metales pesados de las fracciones de aluminio para que el material pueda enviarse directamente a fundiciones de aluminio para su posterior reciclaje.

Eduardo Morán, Sales Manager Metal Recycling Iberia & Italy TOMRA Recycling, habla también de la tecnología LIBS, capaz de separar grupos de aleaciones de aluminio por tipo e incluso aleaciones individuales a escala industrial, con una gran producción (desde siete hasta diez toneladas/hora). Esto «permite que la inversión por parte del cliente tenga un rápido retorno, siendo un buen caso de negocio para muchos recicladores de aluminio y fundiciones». Esta tecnología usa una detección de objetivos por láser, llamada DEEP LAISER™, e IA que se traduce en un conocimiento preciso de la geometría, la forma de cada pieza y la posición de cada objeto en la cinta transportadora de la máquina de clasificación.

Entre las innovaciones por las que apuesta la multinacional se encuentran los láseres dinámicos, que identifican la composición de cada pieza que pasa por la máquina. «Apuntando el láser a la partícula de chatarra, se produce un plasma que, a su vez, genera una señal, detectada por un espectrómetro, con lo que se conoce exactamente la composición de la pieza de chatarra», señala Morán. A partir de ahí los objetos se pueden separar por grupos de aleaciones y aleaciones individuales. El equipo AUTOSORT® PULSE de Tomra incorpora todas estas innovaciones y ya está operando en múltiples instalaciones industriales.

Gerhard Lang Recycling GmbH se convirtió a principios de 2024 en una de las primeras compañías del mundo en instalar el equipo. El material de entrada de la planta consiste en chatarra de estampación generada durante la producción de piezas y paneles de automóviles (esta industria es una gran consumidora de aluminio). A su llegada a la planta de clasificación de metales, el material se tritura antes de someterse a un proceso de separación magnética en varias etapas para eliminar los metales férricos. En un siguiente paso, el material no férrico se introduce en el sistema de Tomra para llevar a cabo una clasificación avanzada.

El sector del aluminio, metal presente en una infinidad de objetos de nuestra vida cotidiana, tiene claro que su futuro pasa por la adopción de nuevas tecnologías y por la sostenibilidad, un objetivo que, sin embargo, se ve amenazado por el agitado panorama geopolítico.