Factoría de Carrocerías de Renault en Valladolid: de clásicos como el 4/4 a la Inteligencia Artificial

La historia y esas seis décadas de andadura han llevado ya a la factoría a asumir nuevas funciones y contar actualmente con un total de siete tecnologías -embutición, inyección de plásticos, soldadura, pintura, montaje de paragolples, baterías y refactory-.

Así, las instalaciones vallisoletanas, en las que en los años 60 primaba un trabajo más bien manual, han incorporado ya a sus procesos proyectos de «alto carácter tecnológico» y herramientas como la Inteligencia Artificial para asegurar la «calidad».

Noticia Relacionada

Dacia actualiza sus motores híbridos para Duster y Bigster

Juan Roig Valor

Con el nuevo sistema híbrido, los vehículos contarán con un 4x4 híbrido sin reductora mecánica gracias a un motor eléctrico en el eje trasero, mejorando sus consumos

Se ha convertido, además, en una «factoría especializada» en las etapas de fabricación más tradicionales, como la embutición y la soldadura, hasta sus nuevas funciones -las últimas en incorporarse han sido la de producción de baterías y refactory- que le hace ser un punto «estratégico» y «clave» para la marca automovilística, según apuntó ayer su director, Diego Paulini, durante una visita para los medios de comunicación celebrada este martes.

Con más de 1.200 empleados -el 21 por ciento mujeres-, de sus talleres de embutición de acero y aluminio -los más grandes de la multinacional del rombo y el primero que se abrió en estas instalaciones- salen un total de 37 millones de piezas al año, mientras que de los de inyección en plástico superan ya los dos millones. Desde allí se producen, además, casi 700.000 paragolpes montados en sincronización con las fábricas que los demandan y dispuestos para incorporar en los vehículos y más de 200.000 baterías para híbridos.

Abastecen a los cinco modelos que montan las factorías que la marca del rombo fabrica en España en Valladolid, Palencia y Sevilla, pero también parten con destino a otros puntos de Europa o para recambios.

Centenares de robots, carretillas programadas e importantes procesos de automatización se han sumado a una fábrica que ha conseguido llegar a marcas como los 3.000 puntos de soldadura por minuto o las 450 piezas pintadas a la hora -unas 10.000 al día- de los quince colores diferentes en los que produce actualmente la marca del rombo.

Así que la histórica planta vallisoletana ha vivido en este tiempo una auténtica revolución tecnológica, en la que una de sus últimas novedades ha sido añadir a sus procesos la Inteligencia Artificial para «asegurar la calidad». Por ejemplo, en la comprobación de los conectores de las baterías que se fabrican desde 2019 y se envían a las fábricas de Valladolid, Palencia o Tánger, para corroborar el diseño de las piezas que salen de embutición o en el sistema de inyección de plásticos. «Así vemos cosas que antes eran difícil de percibir para el ojo humano», explican desde sus instalaciones, y citan ejemplos como que las nuevas herramientas son capaces de detectar hasta «un 0.6 centímetros de desviación en los conectores».

La última de las áreas incorporadas a la factoría de Carrocerías de Valladolid ha sido el Refactoring, según ha indicado su subdirector, Álvaro Jiménez. Desde este año se dedican a transformar «vehículos usados para una nueva vida», una tarea que también hacen desde la planta de Sevilla y para el que ya se han marcado un objetivo: llegar a los 6.000 vehículos reacondicionados. Jiménez quiso agradecer además a los trabajadores el «compromiso» demostrado en esta andadura. Una plantilla en la que hay «generaciones familiares» completas, indicó.

Lo que tienen claro desde la multinacional francesa es que la planta vallisoletana es un lugar cargado de «historia», pero con «muchísimo futuro por delante», tal y como manifestó el director de comunicación de Renault Group España, José Antonio León. «Es necesaria» para el desarrollo del «polo industrial» y «estamos muy contentos» con sus resultados, apuntó al respecto. Además, el director Industrial del Polo Iberia, José Martín Vega, destacó que la factoría vallisoletana es «el ejemplo más claro» de «integración vertical» de los procesos desde los esambles, a la pintura y ahora la producción de baterías para los vehículos híbridos.