Las empresas españolas trazan el círculo avanzado del reciclaje químico

Es ahí donde el reciclaje químico juega su papel, una nueva tecnología probada que empieza a despegar hacia su desarrollo industrial. Ya hay empresas que están operando con estas plantas en Europa y España. Consiguen así nuevas materias primas de alto valor añadido que se aplican por ejemplo en envases alimentarios, componentes para automóviles o electrodomésticos, paneles de aislamiento y hasta en prendas de ropa. Se cierra así el círculo de los demonizados plásticos que vuelven a entrar en la cadena de valor.

Por tanto, el reciclaje químico se presenta como una tecnología muy prometedora, aumentaría las tasas de reciclaje y contribuiría a lograr objetivos europeos como introducir, a partir de 2025, diez millones de toneladas de plástico reciclado cada año en los envases y productos del mercado del Viejo Continente. A su favor, también hay que decir que es una tecnología aplicable a otros productos de difícil reciclaje como neumáticos, textiles y papel mezclado.

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España cuenta con una buena posición de partida en esta tecnología. Tenemos un potente ecosistema de I+D, de startups, universidades, centros tecnológicos y entidades de investigación que están desarrollando proyectos muy innovadores bajo el paraguas del reciclaje químico. Y contamos con una potente industria química y con toda la cadena de valor (desde fabricantes de materias primas a transformadores y recicladores mecánicos).

Nuestro país es además pionero en la UE al recoger el reciclaje químico en su legislación, en la Ley de residuos y suelos contaminados para una economía circular de 2022. «Tenemos una posición de ventaja respecto a países de nuestro entorno en los que todavía no se ha recogido esta tecnología en ninguna iniciativa legislativa. La ley reconoce que puede haber plástico reciclado químicamente y se puede utilizar», explica Cristina González, directora de Estrategia, Advocacy y Competitividad de Feique, la patronal de la industria química española. El Perte de Economía Circular es otra palanca para impulsar esta nueva tecnología.

Existe por tanto un escenario propicio que despierta el interés de las empresas para impulsar esta tecnología a nivel industrial. Por ejemplo, la compañía estadounidense Honeywell y la española Sacyr construirán una instalación para reciclaje químico en Andalucía. La madrileña Plastic Energy ya tiene una en Alcalá de Guadaira y prevé abrir la segunda en Sevilla. Y Preco cuenta con una en Toledo y tiene en proyección otras seis instalaciones en España y otra en Portugal. También hay pequeños fabricantes de materias primas plásticas que están desarrollando y probando esta solución en sus propias instalaciones, según un informe de Feique y Plastics Europe.

Si las inversiones proyectadas por la industria en España se materializan, según este estudio, se multiplicará por 40 la capacidad de tratamiento de residuos mediante reciclado químico, alcanzando casi el medio millón de toneladas en 2025. El informe prevé que se invertirán entre 500 y 650 millones de euros hasta 2030.

La industria tiene claro que el reciclado químico es un complemento necesario al reciclado mecánico que se viene desarrollando desde siempre y que muchas veces no consigue dar una segunda vida a esos plásticos más complejos o con impurezas. «Para alcanzar el objetivo de introducir 10 millones de toneladas de plástico reciclado en el mercado no podemos depender de una única tecnología, sino hacer uso de todas las que estén a nuestro alcance. Se trata de utilizar la que sea más idónea según el tipo de residuo y lo que se necesita alcanzar», apunta González.

El reciclado mecánico tritura, separa, limpia y funde los plásticos desechados hasta tener un único material que se presenta en forma de pellet. Sin embargo, el químico sigue un camino distinto con un mismo objetivo: transformar los residuos plásticos en recursos. Para entenderlo hay que recordar que la estructura de los plásticos está formada por unas piezas fundamentales que se denominan monómeros (como el etileno y el propileno). Son unidades iguales y repetitivas que se unen para formar cadenas de polímeros (como el polietileno o el poliuretano). Cada polímero tiene sus propiedades, estructura y dimensiones en función del tipo de monómero básico que se haya utilizado.

Pues bien, el reciclaje químico «rompe la cadena polimérica y recupera los monómeros de partida», explica Mireia Fernández, investigadora en Reciclado Químico en Aimplas (Instituto Tecnológico del Plástico). Imagine un collar de perlas, que sería la cadena polimérica, y cada perla, el monómero o unidad. Por tanto, «se recuperan los monómeros para volver a unirlos otra vez (polimerizar) y hacer el mismo polímero con las mismas propiedades de un plástico original», detalla Fernández.

Para romper la cadena polimérica se emplean diversas técnicas. Aplicando altas temperaturas (craqueo térmico), están la pirólisis o la gasificación. Con la primera «se obtiene aceite pirolítico que puede ser dirigido a combustible o entrar en las formulaciones para volver a hacer plásticos, disolventes o sustancias de interés industrial. Y con la segunda, se genera un gas que se puede usar en disolventes, por ejemplo», cuenta Fernández. Una forma de utilizar más sustancias recicladas en la fabricación de esos productos y menos de origen fósil.

En el craqueo químico, se utilizan disolventes (por ejemplo orgánicos) para romper la cadena polimérica. La técnica se conoce como solvólisis. Y luego está el craqueo biológico, «con microorganismos que liberan ciertas enzimas y son las responsables de romper los enlaces de la cadena», concreta la investigadora. Aunque esta última se encuentra en fase de laboratorio.

Aimplas tiene en marcha varios programas para probar técnicas de reciclado químico en diversos materiales. Por ejemplo, coordina el proyecto europeo Eliot que pretende conseguir dar una segunda vida a materiales composites, como las resinas reforzadas con fibra de vidrio o carbono que encontramos, por ejemplo, en las palas eólicas. Por su composición, estos materiales son difíciles de reciclar por técnicas tradicionales, por lo que el reciclado químico se presenta como una técnica complementaria para cubrir las carencias del sector.

Este mismo año Repsol ha puesto en funcionamiento la primera planta de España de reciclaje químico de espuma de poliuretano, que obtiene de colchones desechados, en su complejo de Puertollano. Una instalación que puede tratar hasta 2.000 toneladas de espuma al año, lo que equivale a 200.000 colchones. Así consigue polioles circulares (Repsol Reciclex), la materia prima que se emplea para fabricar de nuevo espuma de poliuretano.

«Sólo en España se renuevan anualmente unos 3 millones de colchones, de los que 1,5 irían a parar a los vertederos, lo que supone 8.000 toneladas de poliuretano. El reciclado químico de colchones supone una alternativa de reciclaje para el poliuretano y es una estupenda oportunidad de obtener residuos para revalorizar en nuevas materias primas, una de las cuales es la espuma de poliuretano flexible. Un material que cuenta con una tasa muy baja de reciclado», dice Carlos Pérez, jefe de Producto de Polioles Flexibles de Repsol.

Una de las bondades de este proceso es que «el poliol circular ayuda a la reducción de la huella de carbono en un 20-30% respecto a uno de origen fósil», añade. De esta forma, Repsol ofrece «a los fabricantes de espuma una opción válida y viable para poder incorporar material reciclado en sus producciones», matiza. El objetivo de la compañía para 2030 es «comercializar con esta tecnología el 15% de nuestro portafolio de polioles, para aplicaciones de mobiliario y línea descanso», afirma Pérez.

También a través del reciclaje químico el centro tecnológico Ainia ha encontrado una solución para dar una segunda vida a los biopolímeros. Este tipo de plásticos proviene de residuos agrícolas, del almidón de la patata, del maíz... y tiene un prometedor futuro frente a los plásticos tradicionales, derivados de fuentes fósiles. Se utilizan para envases de todo tipo, sobre todo para los de un solo uso: vasos de café, bolsas de los súper... Están diseñados para ser compostables (y muchos son además biodegradables).

«Son plásticos con menor impacto ambiental que se están introduciendo en el mercado, pero son muy costosos. Y aunque terminen en un proceso de compostaje que es sostenible, perdemos el valor añadido de esos biopolímeros», cuenta Andrés Sala, gestor de proyectos de la Unidad de Tecnologías de Producto y Procesos en Ainia.

Para recuperar ese plus que tienen los biopolímeros, Ainia está desarrollando el programa Revaloriza con el fin de avanzar en el reciclaje químico de este tipo de plásticos. «Aplicamos solvólisis, es decir utilizamos disolventes, como puede ser el agua o un alcohol obtenido a partir de fermentaciones, que rompen la cadena del biopolímero y obtenemos los monómeros, las unidades fundamentales que componen los polímeros», explica Sala, que es además el coordinador del proyecto Revaloriza. «Estos monómeros -destaca- se pueden utilizar en formulaciones para elaborar nuevos plásticos reciclados, pueden actuar como disolventes verdes en productos de limpieza y en otros productos con alto valor añadido. Por ejemplo, las cápsulas de café que van a compostaje se podrían recuperar con el reciclado químico y obtener nuevas cápsulas».

La multinacional BASF lleva años trabajando en el reciclaje químico a través del proyecto ChemCycling que puso en marcha en 2018. «A partir de distintos residuos plásticos (y también de neumáticos) extraemos aceite de pirólisis que se vuelve a introducir al principio de la cadena de valor química y se utiliza para varios productos», señala Xavier Ribera, director de Comunicación, Relaciones Institucionales y Sostenibilidad de BASF en España y Portugal. Es decir, ese aceite sustituye en un porcentaje a los derivados del petróleo que se emplean en las formulaciones de los plásticos.

A partir de ese aceite de pirólisis, BASF y el Grupo español Antolín han desarrollado un techo solar para coches. Los paneles de vidrio para estos recubrimientos se colocaban sobre un pesado marco de acero. El aceite de pirólisis ha conseguido reducir el peso del marco hasta en un 60%. «El reciclaje químico convierte un viejo residuo en materia prima que vuelve a entrar en la cadena de valor química. Esto nos permite ofrecer productos que contienen un porcentaje de plástico reciclado en sectores como 'packaging' alimentario y en la automoción», valora Ribera. Incluso en el textil, ya que la marca de ropa Vaude ha lanzado una línea de pantalones cuya materia prima proviene de neumáticos reciclados químicamente por BASF.

Poco a poco, así van cerrando su circularidad los demonizados plásticos.