Por qué los coches Dacia tiene fama de indestructibles

El Centro Técnico de Titu se encuentra cerca de Bucarest. Este complejo ultramoderno inaugurado en 2010 se alza en pleno corazón de la campiña rumana. Con seiscientas personas, trescientas hectáreas y una red de pistas de pruebas exteriores, cuenta con todo lo necesario para garantizar la calidad de los nuevos vehículos desarrollados por Dacia. Alberga en su centro dos laboratorios dedicados a la durabilidad de los materiales donde estos se someten a pruebas de envejecimiento acelerado. En tan sólo unas semanas, se simulan años de vida bajo diversas condiciones climáticas cuyo resultado en cada muestra de cada material será analizado en detalle por unos expertos apasionados. ¡Bienvenido!

Arrancamos la visita en el centro de durabilidad de polímeros y fluidos. Entre las piezas sometidas a pruebas están, por supuesto, las de plástico. Fabricado y moldeado en formas muy diversas, este material es un componente importante del habitáculo de los vehículos. Desde el salpicadero a la caja de velocidades y las puertas, ¡está por todas partes! Y claro, si no es de buena calidad, una gran parte del vehículo podría deteriorarse con el tiempo.

«Pero no es sólo el paso del tiempo lo que puede afectar a la durabilidad de los materiales. La exposición a temperaturas extremas es un factor clave que cobra especial importancia en España. Debemos garantizar que nuestros plásticos son capaces de soportar muchas horas bajo el sol de Cádiz o los saltos térmicos de más de 20 grados en determinadas épocas del año», comenta el Director Postventa y Calidad de Dacia Iberia, Fernando Vara.

En este laboratorio inaugurado en 2017, Nicoleta analiza el impacto que pueden tener las condiciones atmosféricas y los distintos usos sobre el aspecto y la calidad de las piezas. Por ejemplo, los rayos UV, el calor y el mal tiempo pueden provocar el blanqueamiento, la pérdida de color o alterar el brillo del plástico.

Decenas de muestras se colocan cada día en los tanques del laboratorio bajo los UV durante un tiempo de hasta 3.000 horas. Las piezas absorben así radiaciones que equivalen a varios años de exposición al sol. Además, pasan varias semanas en cabinas donde se someten a condiciones de temperatura y humedad extremas que van de -40° a +100°. El objetivo es comprobar la resistencia en todos los entornos. Al finalizar estos tratamientos de choque, las piezas se analizan y comparan con una muestra testigo sin envejecer.

El aspecto del plástico también se ve amenazado por el simple uso del vehículo. Una bicicleta, unas llaves o un anillo, por ejemplo, pueden también provocar daños y dejar marcas duraderas en la carrocería o en una pieza del habitáculo. Para evitarlo, todos los plásticos sufren el embate de un instrumento de «tortura» destinado a simular los arañazos. Se trata concretamente de un tornillo metálico que se ensaña con la muestra y realiza movimientos de ida y vuelta a lo largo y a lo ancho. Los arañazos, que son inevitables, deben permanecer superficiales y no alterar las propiedades del plástico.

Con el tiempo, las piezas pueden también torcerse, arrugarse, e incluso romperse. Así pues, en el laboratorio de durabilidad de polímeros y fluidos, una máquina de tracción tiene como misión estirar el plástico para probar su resistencia a la rotura. Solo se seleccionarán los materiales que superen con éxito todas las pruebas.

Titu alberga otro laboratorio: el centro de corrosión, inaugurado en 2015. Allí, todas las piezas metálicas se examinan cuidadosamente gracias a una cámara de corrosión acelerada. En un vehículo nuevo, la pintura protege el metal. Pero un accidente o un arañazo que dañe la pintura hasta el metal hacen que este quede expuesto a la corrosión.

Además de pequeñas muestras, piezas enteras como el capó, el portón, las puertas y la base rodante se someten igualmente a esta prueba. Las piezas cromadas y galvanizadas como los tambores, los discos de freno, los tornillos y los emblemas también se controlan. Se sumergen en la cámara de corrosión en condiciones climáticas extremas en las que varían la temperatura, la humedad e incluso la composición del aire. Al salir de esta cámara, se analiza la corrosión alrededor de las rayas gracias a una herramienta de acotación muy precisa.

«De esta forma seremos capaces de garantizar la durabilidad de nuestras piezas metálicas en los ambientes más agresivos. Un factor vital en un país con miles de kilómetros de costa en donde se encuentran, además, algunas de las ciudades con más parque rodante», añade el Director Postventa y Calidad de Dacia Iberia, Fernando Vara.

Además de la simulación de las condiciones naturales, se utilizan productos químicos para reproducir las agresiones en la carrocería . Con ayuda de otra herramienta especial contigua a la cámara de corrosión, los elementos metálicos se ponen en contacto, por ejemplo, con líquido limpiaparabrisas o con una solución salina descongelante.

Para poder ver el resto de las pruebas, hay que cruzar un pasillo por el que se accede a otra sala donde se procede al gravillonado, un procedimiento cuyo nombre deja poco lugar a la confusión. Este método consiste en proyectar gravilla a alta presión en un trozo de metal para valorar los daños ocasionados en la carrocería. La pintura, el cromado, el cincado, etc., todas las capas de protección se evalúan para garantizar la mejor calidad para los vehículos.

«Después de superar con éxito esta serie de pruebas, se validan las piezas y los materiales que podrán entonces integrarse a los nuevos vehículos Dacia. En Dacia concebimos nuestros vehículos para durar y los reforzamos con un programa de mantenimiento y verificación de puntos de control con un único objetivo: permitir que cada propietario pueda alcanzar, por qué no, el millón de kilómetros con la cabeza bien alta», destaca el Director Postventa y Calidad de Dacia Iberia, Fernando Vara.