Las fábricas de coches, cada vez más sostenibles

Cada día se fabrican unos 100.000 coches con el consiguiente impacto sobre el medio ambiente. Industria líder en muchos países, solo en España se produjeron en 2013 un total de 2.402.978 vehículos.

La marca española Seat, con 390.500 unidades vendidas el pasado año, ha reducido el consumo de agua por coche fabricado en los últimos cuatro años un 15%. Cada ejercicio, su centro industrial de Martorell requiere 1.400.000 metros cúbicos, lo que equivale al consumo de una ciudad de 35.000 habitantes.

Esas cifras mermarán los próximos años. Francesc Vila, responsable de Medio Ambiente de Seat, ha fijado una disminución de hasta un 25% para 2018: «Estamos situados en una zona muy sensible al cambio climático, lo que implica que podemos pasar épocas de gran sequía».

En fabricación, el taller de pintura requiere el mayor consumo de agua: más de la mitad del total. Justo en esta fase, se han aplicado nuevas medidas de ahorro. Le sigue la particular 'prueba de la lluvia' a la que se someten los nuevos modelos: utiliza más de 150 litros por metro cuadrado durante un recorrido de seis minutos para verificar la estanqueidad de la unidad sometida a pruebas y la resistencia de la chapa y pintura del coche .

Sin embargo, la modernización de las fases de producción, con la toma en consideración de sugerencias aportadas por los trabajadores de Martorell han logrado la utilización de agua en óptimas condiciones de calidad y bajo contenido en sales, junto a su recuperación en operaciones de limpieza.

Durante 2014, el Grupo BMW vendió 2,118 millones de coches en todo el mundo, incluyendo modelos de Mini y Rolls-Royce. También se ha puesto manos a la obra en cuanto a sostenibilidad y utilización de energías renovables en la construcción de sus automóviles.

El pasado 18 de marzo, la compañía publicó su Informe Anual de Sostenibilidad con datos de rendimiento y objetivos a corto plazo. Por entonces, Ursula Mathar, directora de Sostenibilidad y Protección Medio Ambiental, recalcacaba que «la viabilidad económica es esencial para la implementación de las energías renovables», y ponía énfasis en la colaboración con organismos y gobiernos, pues «solo con un correcto marco energético podremos poner en acción nuestros planes paso a paso, en todos los mercados del mundo». Por primera vez en la historia del grupo, el 51% de la energía utilizada en todo el mundo proviene de fuentes renovables.

El repaso comienza en Leipzig (Alemania). Allí se usa energía eólica procedente de cuatro turbinas de viento. La totalidad del suministro se destina a los modelos eléctrico e híbrido i3 e i8 , respectivamente. En la planta norteamericana de Spartanburg, un sistema de gas metano suministra el 50% de la energía necesaria para la producción, y en Sudáfrica la planta de Rosslyn ya aprovecha las primeras instalaciones de su sistema combinado de calefacción y generación de electricidad alimentado por biogás, que produce a través de residuos de ganado y granjas de pollos. Y ahí no acaba la cosa: sus responsables se comprometen a aumentar de manera gradual la proporción de energía renovable en la producción de coches y motos hasta llegar al 100% en los próximos años.

La globalización es la base de trabajo implementado por Totoya, otro gigante automovilístico que acaba de presentar su informe de desarrollo. La marca ha puesto en marcha Toyota New Global Architecture (TNGA), un programa de desarrollo de motores y plataformas encaminado al crecimiento sostenible.

Esto supone que las medidas que se apliquen en sus instalaciones productivas desde ahora estarán enfocadas a conseguir una reducción del 20% de los recursos necesarios para el desarrollo de nuevos modelos y un 55% de las emisiones de CO2. Como ejemplo, la mejora energética de las plantas se conseguirá reduciendo las dimensiones de las cabinas de pintura y pasando a equipos más compactos que se puedan instalar en el suelo y no en el techo.

A todo ello, TNGA agrupa el desarrollo de vehículos para potenciar el uso compartido de piezas y componentes, así como el desarrollo completo de propulsores y plataformas también compartidos, que se suma a mejoras de chasis para optimizar la seguridad y fiabilidad de los coches . Se espera que la mitad de los vehículos que venda la firma japonesa en todo el Mundo en 2020 incorporen las nuevas plataformas. Por cierto, el nuevo sistema de trabajo ha paralizado temporalmente los proyectos de nuevos centros de producción, para centrarse en la mejora del rendimiento de los recursos de las instalaciones existentes.

A la reducción de costes se suma otro punto importante: la eficiencia de sus mecánicas y de la transferencia energética en las transmisiones. En gasto, Toyota ha logrado un 25% de mejora ganando un 15% de potencia. Y al rediseñar la configuración de la unidad motriz y reducir el tamaño de motores eléctricos, inversores y baterías se espera mejorar la eficiencia de combustible global de sus híbridos más de un 15%.