La maquinaria de las 'fábricas inteligentes' se atasca en España

En esta carrera por la transformación digital de la industria todos los países toman posiciones implicando a clústers, laboratorios, instituciones, empresas... Estados Unidos desarrolla el proyecto Manufacturing USA, Francia ha desplegado Industrie du Futur, Alemania su Industrie 4.0 y Suecia Produktion 2030. España también cuenta desde 2015 con la Estrategia Industria Conectada, un compendio de programas y actuaciones para impulsar la transformación digital de nuestra industria. Para Europa es una cuestión vital. La aspiración es que este sector contribuya con un 20% al PIB del Viejo Continente en 2030. Hoy la media es de un 17%. Pero a España le queda recorrido pues nuestras empresas industriales solo llegan al 15,3% de nuestro PIB.

A la luz de las conclusiones de diversos estudios, la industria 4.0 está muy rezagada en nuestro país. El propio Ministerio de Industria, Comercio y Turismo (Mincotur) es consciente de la situación. «En España, a día de hoy, el ritmo de implementación de la digitalización en la industria es progresivo pero lento. Únicamente el 30% de las empresas se encuentran en un nivel avanzado de la fase de implementación, mientras que el 70% restante se encuentran en una implementación baja o media», afirma Jordi Llinares, subdirector general de Digitalización de la Industria y Entornos Colaborativos del Mincotur.

Un informe de Funcas ('Evidencias e incertidumbres de la industria 4.0 en España: un relato en construcción') resulta más contundente. «Los datos constatan —reza en el documento— la aún limitada incorporación de estas tecnologías disruptivas en las empresas y sugieren que la labor pedagógica realizada desde el ámbito público para el desarrollo industrial no ha tenido éxito». «La incorporación de tecnologías 4.0 en el sector industrial español está siendo lenta», refiere en sus conclusiones. E incluso matiza: «La estrategia de digitalización impulsada desde el ámbito público (...) es más visible en el papel que en la realidad micro de las industrias».

El mismo informe no obvia que la pandemia ha obligado a muchas empresas a mirar solo por su supervivencia relegando las decisiones de inversión en tecnología. El miedo es que una vez superado ese bache, el actual contexto mundial de incertidumbre (con una crisis energética y una guerra en Ucrania) siga retrasando el despegue inteligente y digital de nuestra industria. «Ante el contexto económico actual que vivimos, no hay que despistarse ni perder el foco en el medio y largo plazo para poder ser competitivos y capturar valor económico a nivel mundial», recomienda David Sánchez, director del área de Industria y Movilidad del centro tecnológico Tecnalia.

Todavía estamos a tiempo de pisar el acelerador, porque nos encontramos en los albores de lo que se viene considerando la Cuarta Revolución Industrial. Aquí ya no hablamos de robots que reproducen de forma autómota tareas repetitivas. En las fábricas del futuro, robots de última generación ('cobots') serán colaborativos, se comunicarán entre ellos, con otras máquinas y con las personas de una fábrica; podrán aprender ('marchine learning') e incluso detener, acelerar o ralentizar una producción para adaptarse a la demanda. Habrá cientos de sensores y dispositivos que enviarán datos de fabricación en tiempo real. Datos con los que, utilizando cloud computing, técnicas de big data e inteligencia artificial, podremos anticiparnos a una avería o a un fallo en la producción, e incluso predecir cuándo se va a parar una planta, con toda la pérdida millonaria que eso supone para una compañía. Con realidad virtual, los gemelos digitales simularán situaciones, desde cómo y dónde mover o instalar una pequeña pieza hasta reorganizar de la forma más óptima una factoría entera. Y con la impresión en 3D y la fabricación aditiva se podrán diseñar prototipos e incluso pequeñas tiradas de producción muy personalizadas.

Todas ellas «son tecnologías habilitadoras de la industria 4.0, donde la esencia es poder explotar toda información asociada a un objeto o proceso productivo, enriquecida con información externa. Esto permite procesos de producción más eficientes, optimizar recursos, predecir la demanda y generar nuevos modelos de negocio. Se trata de sistemas ciberfísicos explotando el poder de los datos», explica Juan Miguel Poyatos, director académico del Máster en Industria 4.0 de la Escuela de Organización Industrial (EOI).

Aunque pueda abrumar todo este desarrollo tecnológico, no queda otro camino que afrontarlo, porque es una cuestión de supervivencia. «No hay elección, ya es incuestionable. Si las empresas no incorporan los paradigmas de la industria 4.0 no habrá competitividad posible», sentencia David Sánchez. «Aporta la supervivencia. Es un proceso que no es posible no estar porque si no se lleva a cabo las empresas no podrán competir en costes, eficiencia... Y si una industria no es competitiva, desaparece», considera Pedro Mier, presidente de Ametic, la patronal del sector de la industria tecnológica digital. En esa misma línea se pronuncian todos los expertos consultados por ABC.

Se ha calculado el impacto que la producción inteligente puede tener en la cuenta de resultados. En el World Economic Forum 2022 se estimó que podría aumentar la fabricación de bienes entre un 5 y 15%. La consultora Mckinsey observa reducciones del 30 al 50% en el tiempo de inactividad de las máquinas, aumentos del 10 al 30% en la producción y del 15 al 30% en la productividad laboral.

El Ministerio de Industria también tiene sus previsiones. «En los próximos cinco años, las empresas industriales prevén, de media, aumentar sus ingresos un 11,1% y reducir sus costes en un 19,4%, como consecuencia directa de la digitalización», estima Jordi Llinares. En lo que más invierten nuestras empresas industriales es en «tecnologías predictivas para el mantenimiento de los activos y productos y en la implantación de los sistema digitales MED para controlar y monitorizar los procesos de fabricación. Por otro lado, Internet de las Cosas va a tener una gran proyección en los próximos años», matiza Llinares.

Pero las pymes industriales se están quedando atrás. Todas esas tecnologías habilitadoras les quedan lejos. Un reciente informe de EAE Business School apunta que el 68% de las empresas industriales españolas tienen aún pendiente su digitalización, de ellas el 21% consideran que no tienen habilidades digitales y el 47% está en proceso de poder empezar a trabajar en ello. Traducido a números absolutos esto significa que poco más de 150.000 empresas (la mayoría con menos de 10 empleados) necesita dar un salto tecnológico para convertir la transformación digital en una herramienta de competitividad.

Esas pequeñas empresas son precisamente las que componen gran parte del tejido industrial. «Son buenas empresas y rentables, pero en momentos de una revolución que conlleva adaptaciones tecnológicas muy radicales, tienen más dificultades, porque necesitan un conocimiento experto y financiación. Es posible que una empresa de 15 trabajadores no pueda contratar dos expertos en inteligencia artificial y hacer una inversión para implementar esa misma tecnología», señala Sánchez. «Una pyme no tiene recursos para invertir en modernizar sus sistemas productivos», asevera Álvaro López, coordinador de la Cátedra Industria Conectada Comillas-ICAI.

La necesidad de financiación es una barrera, sin duda, para dar el gran salto, pero no la única porque en la vida y en el día a día de las pymes hay variables que dificultan la incorporación de nuevos sistemas tecnológicos y digitales, como cuenta Álvaro López. Por ejemplo, «los ciclos de vida de los activos industriales son muy largos —explica—. A una máquina que ha costado seis millones de euros y es robusta le puedes sacar partido durante 30 años. Si hace diez años que se ha comprado, no se puede tirar a la basura y sustituirla por un nuevo robot. Es difícil también adaptar equipos tecnológicamente más antiguos con servicios digitales más avanzados. Además, muchas pymes no tienen departamentos de innovación donde ensayar y probar nuevas tecnologías. Si cuentan con cinco trabajadores tampoco pueden hacer pruebas de concepto porque no hay tiempo».

Existen incluso barreras invisibles como apunta el profesor Poyatos. «Las pymes están muy retrasadas en el uso y explotación de los datos. Pero también es cierto que tenemos excelentes empresas expertas en todas las tecnologías habilitadoras, lo que facilita el acceso a ellas. No hace falta que las pymes tengan su propio equipo de big data porque cada vez hay más empresas que prestan estos servicios. El reto está en que los empresarios pierdan el miedo a abordar o explorar todas las posibilidades que da este nuevo marco y empiecen a implantarlo».

Lo cree también la vicedecana del Colegio de Ingenieros Industriales de Madrid, María Luisa López-Tola: «El problema —dice— es tanto financiero como explicar y hacer llegar a las pymes en qué consiste cada tecnología y para qué les puede ser útil. Es pedagogía. La transformación no tiene que ser grandísimos proyectos de millones de euros y mucho tiempo. Sino buscar soluciones a problemas puntuales y resolverlos». «No tiene sentido que a una empresa sin página web le hablemos de big data. Primero tiene que hacer un diagnóstico de la situación, marcar una hoja de ruta y conocer bien las tecnologías habilitadoras para hacer ese camino», matiza Poyatos.

Se da otra derivada. Un estudio de la consultora NTT Data y el Observatorio Industria 4.0 (cuarta edición del informe 'Smart Industry 4.0') recoge que las principales barreras que perciben las empresas para afrontar el salto digital son la resistencia a la innovación y al cambio de los individuos, la falta de formación de los trabajadores y las altas inversiones. «Cuando cambian las maneras de trabajar, aparece una resistencia al cambio», explica Álvaro López. «Pensamos erróneamente que los robots sustituyen a las personas. Esto es una visión simplista. En la medida que te haces más competitivo, reduces costes y aportas inteligencia, la empresa crecerá y demandará también personas», defiende David Sánchez.

De hecho, diferentes estudios estiman que el uso intensivo de tecnologías digitales en la industria requerirá la incorporación de 220.000 trabajadores en 2030. Eso sí, serán perfiles digitales con nuevas formas de trabajar. Algo en lo que somos deficitarios. Lo sabe el Ministerio de Industria. «Las tecnologías habilitadoras son relativamente recientes, haciendo que el capital humano con conocimientos y experiencia en su desarrollo, uso y aplicación a la industria sea todavía escaso», reconoce Jordi Llinares. Lo que requerirá capacitar (de forma urgente, como reclama la industria) a los trabajadores que ya están en las fábricas y formar a nuevas generaciones para acometer esta Cuarta Revolución industrial. Y, desde luego, eso no se hace de la noche a la mañana.

No obstante, la industria española también cuenta con fortalezas para la gran transformación. «Las grandes empresas tienen más o menos implantadas estas tecnologías porque necesitan estar al día por la competencia global. Son punteras y no tienen nada que envidiar a las europeas. Tenemos conocimiento y tecnología en España», defiende María Luisa López-Tola.

De ahí que se ponga el foco en ellas por su efecto tractor. «Las empresas más grandes tienen que liderar la transformación de sus proveedores a través de toda la cadena de valor, porque es difícil que ellos consigan la velocidad de disrupción suficiente para ser competitivos. Los grandes actores deben tener en cuenta que necesitan a ese tejido industrial», cree David Sánchez.

El sector y los expertos también consideran clave la colaboración público-privada. Una iniciativa en este sentido es la que ha desarrollado el Foro de Alto Nivel de la Industria Española (que aglutina 36 organizaciones empresariales y sindicales y donde también está el Ministerio de Industria). El Foro ha sentado las bases de un Pacto de Estado por la Industria. La propuesta ya se ha registrado en el Congreso de los Diputados. «Se trata de que esta iniciativa vaya más allá de una legislatura, se marquen unos objetivos y se elabore una nueva ley de industria donde se incorporen una serie de acciones», explica Pedro Mier.

Pero no todo son tareas pendientes. Mientras se trabaja por un impulso institucional decidido, hay empresas que ya dan el salto digital. Un botón de muestra es KH7 Lloreda, una empresa catalana dedicada a la fabricación y comercialización de productos de limpieza para el hogar y el sector industrial, ubicada en Canovellas (Barcelona). Cuenta con 80 trabajadores y fue fundada en 1949. Entonces realizaban recubrimientos metálicos.

Ahora «tenemos una fábrica totalmente automatizada y un almacén inteligente con robots autónomos. En un gemelo digital hemos virtualizado todo el entorno físico, de tal forma que cualquier modificación la ensayamos primero de forma virtual y, si interesa, lo aplicamos a la planta. Nuestra idea es que nadie toque una botella de detergente, que el primero sea el consumidor. La tecnología es una herramienta que nos permite ser más competitivos», explica Jordi Portal, director de IT de KH7 Lloreda.

Por ahora, nuestra industria todavía está a tiempo de dar el salto digital y tecnológico hacia la Cuarta Revolución Industrial. Eso sí, apretando el acelerador.