Parapléjicos participa en un proyecto de fabricación en 3D de material sanitario

La web de este proyecto alberga diferentes modelos de material estratégico en la lucha contra la Covid-19, como válvulas para respiradores, hisopos para tomas de muestras para PCRs o máscaras de protección facial, entre otros, fabricados y validados por los miembros del proyecto para que esta experiencia no se pierda y esté disponible para futuras situaciones de emergencia, cuando no haya disponibilidad de equipos debidamente certificados.

OpenScience es un movimiento promovido por los países de la OCDE e impulsado por la Comisión Europea, que propugna el libre acceso por parte de los ciudadanos a los resultados de la investigación científica, a los datos, recursos, resultados, pensamientos, así como a que los resultados y descubrimientos de la investigación científica sean accesibles de forma universal y sin restricciones.

En el caso del proyecto «3D4emergency», en la web se puede encontrar y utilizar libremente toda la información sobre los diseños, ficheros de impresión, materiales y los resultados de las pruebas y valoraciones efectuadas por los hospitales, así como una dirección de contacto para asesoría y apoyo.

Además del Hospital Nacional de Parapléjicos, participan en el proyecto el Hospital Universitario La Paz-IdIPAZ, el Hospital Virtual Valdecilla, el Hospital U. Cruces-IIS Biocruces Bizkaia y el Hospital Universitario Gregorio Marañón, junto con el Instituto de Polímeros (ICTP-CSIC) y el Centro de Biología Molecular Severo Ochoa (Cbmso, CSIC-UAM), con la colaboración de la empresa Domotek y la Plataforma Temática Interdisciplinar para el desarrollo de la Fabricación Aditiva (Fab3d-CSIC), coordinados para compartir sus experiencias en el diseño, biocompatibilidad de los materiales, fabricación y resultados clínicos.

Durante los peores momentos de la pandemia de Covid-19 en España y otros países se produjo la rotura de stock o la escasez de distintos elementos. Numerosos hospitales, centros de investigación, empresas e incluso ciudadanos reaccionaron y se auto-organizaron para responder rápidamente a esa escasez mediante la denominada Fabricación Aditiva o Impresión 3D.

La Impresión 3D tiene la ventaja de que no es necesario fabricar un molde, como ocurre en la fabricación por inyección, lo que permite disponer del producto final en poco tiempo y reproducirlo cómodamente. Aunque la fabricación por inyección permite mayores tiradas, la impresión por 3D es más ágil a la hora de rediseñar el producto final. Además, la impresión 3D no requiere rellenar el producto por completo, lo que da más ligereza al producto final y ahorra en material.

Esta tecnología es relativamente económica y permitió diseñar y fabricar en el momento válvulas para respiradores, hisopos para tomas de muestras para PCRs o máscaras de protección facial. Este material fue distribuido entre el personal sanitario y asistencial de hospitales, centros de salud y residencias de mayores; y fue usado cuando no había otra alternativa comercial certificada de acuerdo con las normas sanitarias.

Pero esta experiencia hizo patente un problema en el diseño y fabricación por impresión 3D: la falta de un sistema de validación suficientemente ágil para seguir el ritmo y las características de esta tecnología. Por ello, los participantes en esta iniciativa, expertos en fabricación 3D y centros referentes en la lucha contra la Covid-19, apostaron por coordinarse para compartir sus experiencias en el diseño, biocompatibilidad de los materiales, fabricación y resultados clínicos.

Ahora, con el patrocinio de Globalcaja, la Fundación del Hospital Nacional de Parapléjicos y Samos Medical Enterprise, han lanzado la página web (https://www.3D4emergency.org) con todos los modelos fabricados y validados para que esta experiencia no se pierda y cualquier centro nacional o extranjero pueda hacer uso de ella en caso de necesidad.