Así se fabrica el coche campeón de Red Bull

Pero ellos son un eslabón más de la cadena de producción del monoplaza del equipo dominador de la Fórmula Uno en los últimos años. Un proceso en el que participan 600 empleados que trabajan en la fábrica del equipo, situada en Milton Keynes, una localidad industrial a unos 80 kilómetros de Londres. Todos son importantes.

El proceso de fabricación empieza con el diseño de cada aspecto del coche. Una labor que comienza en la cabeza de un genio: Adrian Newey , el director técnico del equipo. Newey, ingeniero de aerodinámica, imagina cómo el viento puede ayudar al coche a ser más rápido. Es una labor creativa que realiza con papel y lápiz. Cuando sus diseños son definitivos, su desarollo se convierte en digital. En las épocas de mayor actividad, este departamento puede desarrollar unos 1.000 diseños a la semana.

Esta actividad de diseño tiene lugar en una oficina diáfana que cuenta con más de cien ingenieros. El paisaje no es el de una fábrica tradicional: los profesionales trabajan frente al ordenador, en mesas curvadas, y beben café en vasos portátiles. Entre ellos está David Jackson, un ingeniero «senior» de diseño que se encarga de la instalación del motor -un trabajo que consiste en diseñar componentes para el motor. Reconoce que pasa un 90% de su tiempo frente a la pantalla. Es el signo de los tiempos: la introducción del software en los procesos manufactureros está cambiando la industria.

Para afrontar estos procesos, la escudería Red Bull confía en el software industrial de la empresa alemana Siemens, el conocido como PLM software , una herramienta que permite diseñar las piezas del vehículo, comprobar su fiabilidad e iniciar su producción en el mundo virtual. «Nuestro PLM software permite a Infinit Red Bull Racing acelerar el diseño y la producción, logrando más interacciones de diseño en un ecosistema virtual que las que se pueden alcanzar físicamente», expresa Siegfried Rurrwurm, el CEO de Industria de Siemens. Ahorra tiempo y costes. Esta herramienta también sirve de «centralita» de todo el proceso de manufactura: la información de un ligero cambio en cualquier fase es transmitida a las demás partes del proceso. Otros equipos de Fórmula Uno también utilizan el software de Siemens.

Uno de los principales retos de la industria es el tiempo. El margen para diseñar y fabricar el coche de cada temporada es muy pequeño: cinco meses. Como explica Alan Peasland, el responsable de asociaciones técnicas del equipo, «a veces solo hay días para afrontar problemas, diseñar soluciones, comprobarlas y ponerlas en marcha». Ello se debe a que el coche está en constante evolución. No hay un coche igual en cada carrera. Según datos oficiales de la escudería, durante la temporada 2013, se hicieron 3.000 cambios de diseño en diferentes piezas. «Si no se realizaran, los resultados del equipo bajarían de forma considerable», apunta Peasland.

En la producción física, llama la atención la utilización de las impresoras 3D , unas «recién llegadas». La empresa recurre a ellas para producir de forma rápida las piezas del coche que necesitan ser probadas en el túnel del viento, a una escala del 60%. En el túnel del viento, situado a las afueras de Bedford, se comprueban los efectos de cualquier cambio de diseño en la eficiencia aerodinámica del coche. Las impresoras 3D son caras (unas 60.000 libras cada una), pero son capaces de fabricar piezas en solo un día. Para ello, el material utilizado es una resina. Otras escuderías, como Caterham, también están explotando esta vía. Según declaró al Financial Times el manager de «rapid prototyping» del equipo, Ian Prince, Caterham está fabricando «entre 800 y 900 piezas al mes» con las impresoras 3D.

En la guarida de Red Bull, el ensamblaje de las piezas que conforman la versión definitiva del monoplaza, que tiene motor Renault, es el último paso. Se desarrolla en una especie de garaje de aspecto impoluto que cuenta con seis plazas para los coches. Tiene el estilo Red Bull: cada cubículo tiene una televisión de plasma y una neverita; y en el reciento suenan éxitos musicales. Durante las carreras del fin de semana, 16 empleados trabajan en la sala de operaciones de la sede de Milton Keynes. Allí, tres equipos de ingenieros están en constante contacto con el equipo presente en el circuito. Se intercambian más de 100 gigabytes de información.

Para la nueva temporada, que arranca el 16 de marzo, la Federación Internacional del Automóvil ha realizado importantes cambios normativos. Las pruebas están siendo decepcionantes. Peasland reconoce que tienen trabajo por delante.

El equipo austriaco debutó en 2005. En 2010, llegaron sus primeras victorias : campeonato de pilotos y de constructores. Desde entonces, ha repetido tres veces. Detrás de un piloto campeón, hay un gran equipo de ingenieros. Y, detrás, una fábrica.