Fórmula 1

895 personas y 13.000 componentes: así se fabrica un Fórmula 1

Un viaje por las entrañas de la fábrica de Alpine en Oxford, Inglaterra, para conocer los entresijos de los bólidos de la escudería francesa

La fábrica de Alpine, en Enstone, Inglaterra ABC

Enstone, Inglaterra

27/02/2023
Actualizado a las 14:21h.

Hay que transitar por amables caminos de labranza más propios de clásicas ciclistas, por granjas de vacas y ovejas y la verde campiña británica en los alrededores de Oxford para adentrarse en la frenética actividad de la fábrica de Alpine en Enstone. Va ... a comenzar la sesión de Fórmula 1 (5 de marzo, en Baréin) y en este punto de Inglaterra ya se esbozan los primeros diseños del coche de 2024. Las gentes de la F1 trabajan por anticipado, con años de antelación. ABC visita la sede del exequipo de Fernando Alonso, que el pasado jueves 16 presentó su bólido en Londres con Zinedine Zidane como embajador y Ocon y Gasly al mando de los volantes.

En una sala con dimensiones de campo de fútbol, un ejército de cerebros creativos piensan. Es la estancia de los ingenieros de diseño del coche azul y rosa. Son 150 personas que mantienen un silencio de velatorio mientras idean, trazan e imaginan. Ingenieros llegados de todo el mundo (India, México, Rusia, España, Francia y Canadá) se dividen el coche como las secciones de un periódico: el chasis, los componentes, la aerodinámica…

Hablan poco o nada, dos ordenadores por persona, gráficos ininteligibles para los no iniciados, en una tarea que en Alpine han calculado en números. Se necesitan 400.000 horas de trabajo y unos 16.000 CAD (diseños asistidos por computadora) para definir los 13.000 componentes que lleva en sus entrañas un coche de Fórmula 1.

Justo al traspasar una ancha puerta con agarradores gigantes, se ingresa en el taller remoto de una escudería. 24 personas están conectadas con los típicos auriculares F1 al garaje del equipo durante las carreras. A través de 12 displays en cada puesto laboral, los empleados cualificados de Alpine siguen los grandes premios con los mismos datos que los desplazados a los circuitos: ven la telemetría, escuchan las conversaciones entre piloto e ingenieros, analizan datos y establecen una comunicación de ida y vuelta con los protagonistas del espectáculo.

Las entrañas de la fábrica de Alpine ABC

Doce meses antes del comienzo de una nueva temporada, el diseño del automóvil está en marcha y se prueban los primeros componentes. Ocho meses antes de la primera carrera, los experimentos en el túnel del viento se vuelven intensos y el equipo mejora las piezas. Para los equipos es un equilibrio complejo: tienen que actualizar el bólido según pasan las carreras, y a su vez realizar un trabajo paralelo para la próxima campaña.

La política de la Federación Internacional (FIA) de reducción de costes limita el uso del túnel del viento. Alpine, como los demás equipos, solo pueden ejecutar el túnel 300 veces durante un periodo de ocho semanas. El rendimiento aerodinámico se mide, según explican en el equipo, con un modelo a escala del 60 por ciento del auto para que el viento fluya a un máximo de 50 metros por segundo.

Al franquear cada departamento queda claro que aquello no es una fábrica, sino un laboratorio o tal vez un quirófano. Tal es la pulcritud y la limpieza escrupulosa que se aprecia a cada paso.

La división de componentes ocupa a 150 personas. Un ejército de mecánicos, patronistas, laminadores y montadores especializados. Cada pieza del coche se fabrica ahí. Hay ruido constante, en la única zona que suena a fábrica de verdad. Los componentes se producen en metales ligeros y fuertes como titanio y aluminio para sacar más de 100.000 piezas metálicas durante una temporada. Las 29 máquinas funcionan a tope, 24 horas durante todo el año.

Poco peso y mucha velocidad, ese es el axioma perfecto que busca cualquier escudería. Mercedes ha eliminado pintura de su chasis para aligerar peso en su monoplaza negro. El peso de un coche de F1 moderno no puede superar, según las normas de la FIA, los 796 kilos, incluido el piloto. Alpine utiliza grandes cantidades de fibra de carbono por temporada, algo así como 18 kilómetros de calzada. La fibra de carbono, según explica Joe Burnell, jefe de ingeniería, es dos veces más fuerte que el acero y cinco veces más liviana, lo que aumenta la seguridad de los pilotos al volante.

La visita a Enstone concluye con el elemento estrella de la factoría. El simulador. Una imponente estancia con decenas de pantallas y una mastodóntica play station reproducen a tamaño real un coche de Fórmula 1 con sus neumáticos imaginarios recorriendo circuitos virtuales que simulan los trazados del calendario. Unos ocho metros de proyector al que acuden los pilotos profesionales para experimentar la sensación de conducir en Mónaco, Montmeló o Singapur sin salir de un pueblo de Inglaterra.

Los pilotos probadores acuden al simulador dos o tres días por semana. El volante reproduce las marchas, la velocidad, el tiempo por vuelta, el tiempo de la mejor vuelta, la marcha en la que circula, los litros de gasolina que quedan…

El ingeniero Ben Morgan explica con orgullo las virtudes del simulador estrenado en 2011. Cinco proyectores de alta definición, el motor de dirección que retroalimenta la marcha y la representación de las fuerzas generadas por los neumáticos. La telemetría es similar a lo que se ve en la pista y brinda a los pilotos e ingenieros datos útiles en la preparación de una carrera. Alpine informa que tres cuartas partes de la energía utilizada por el simulador son generadas por paneles solares y puede producir 33.000 kilovatios/h de energía durante un año.

«Alonso lo habrá usado 15 o 20 días al año mientras estuvo aquí», cuenta el ingeniero ante el interés de la prensa española.

Unas 80 o 90 personas se desplazarán con Alpine a cada una de los 23 grandes premios de esta temporada, y solo a 60 de ellos se les permite el acceso directo al coche. Son los denominados equipo operativo, la elite entre la elite de la Fórmula 1.