Un día en la fábrica de cerveza

José Águila, director de Comunicación Externa del Grupo Mahou-San Miguel , abrió la pasada semana las puertas de la planta que la compañía tiene en Alovera (Gudalajara) a las cámaras de ABC. Allí, José compartió los secretos del proceso de elaboración de la cerveza, de la cual se procesan en la factoría alrededor de 700 millones de litros al año.

El camino hacia la obtención de cerveza comienza curiosamente casi del mismo modo que cuando se prepara un té. Este primer paso consiste en moler la malta –granos de cebada germinados y tostados- e infusionarla en agua caliente. «El objetivo es traspasar al agua todos los azúcares del cereal», explica José delante de las calderas. «Cuando esa maceración concluye es importante filtrar el llamado bagazo, es decir, la cascarilla de la malta.» Ese excedente, que convertiría a la cerveza en una sopa con tropezones, luego se emplea en la alimentación de ganado. « La malta es el ingrediente más común , pero se puede hacer cerveza con trigo, maíz…yo la he probado hasta de lentejas », asegura.

El resultado obtenido tras estos dos procesos es el denominado mosto cervecero. «Este mosto, como su propio nombre indica, es todavía dulce. De hecho, desagradablemente dulce si tuviéramos que beberlo tal cual», comenta José Águila. Para corregir ese sabor dulzón hace aparición el tercer elemento primordial de la cerveza, el lúpulo, una planta de la familia del cannabis . «La flor del lúpulo es tremendamente amarga, por lo que la proporción de lúpulo que lleva la cerveza es, para hacerte una idea, la misma que cuando echas sal en un guiso», asegura. Simplemente el toque necesario para equilibrar el dulzor de la infusión de malta.

José Águila, que trabaja entre tanques de cerveza desde hace 35 años, recalca un dato sobre la evolución de este amargor que proporciona el lúpulo. «Hay mucha diferencia entre la cerveza que bebíamos hace 30 o 40 años y la que se bebe ahora. La que consumían nuestros padres tenía, según la escala con la que medimos el amargor, unos 70 puntos. Hoy una cerveza de la misma marca apenas llega a los 25. Los gustos de la gente van cambiando y vamos adaptando el producto al público», expone.

Una vez añadido el lúpulo, el mosto cervecero se lleva a ebullición. Ello permite la unificación de la mezcla y el extracto seco primitivo, es decir, la materia orgánica de la que partimos. «Si no hiciéramos esto tendríamos una cerveza tremendamente densa, casi podría cortarse con un cuchillo», explica José. Este proceso de ebullición es el responsable de que toda la fábrica desprenda un embriagador olor a cereal tostado, similar al que desprendería una calle repleta de panaderías a las cinco de la mañana.

Tras la ebullición es hora de incorporar el elemento vivo: la levadura. Para ello es necesario enfriar la mezcla, pues de lo contrario la levadura moriría sin fermentarla. El proceso es sencillo: la levadura consume el azúcar del mosto y lo convierte en alcohol y monóxido de carbono. Asimismo, la levadura transfiere a la cerveza vitamina B , beneficiosa para el sistema nervioso e inmunológico.

El último paso del proceso es ya el embotellado. En una fábrica de cerveza pueden distinguirse varias cadenas según el tipo de envase: botellines, litronas, barriles… Acostumbrados a identificar el formato de lata con los bolsillos menos pudientes, José aporta un dato sorprendente. «El envase más caro, pese a lo que pueda parecer, es la lata, cuyo valor lo copa en gran medida solo la tapa», asegura. Una razón para que los que se han visto obligados por la crisis a tomarse la cerveza en casa se sientan unos sibaritas.