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La tecnología guipuzcoana que crea «clones» digitales de aviones de Airbus

Red Eléctrica Española, Mercedes-Benz y la multinacional ABB ya han implementado también el sistema «Digital Twin» de la compañía Innovae, que permite tener replicas en realidad aumentada de aeronaves a complejos industriales para controlar su proveso de producción

Hangar de Airbus AFP

EFE

Una empresa guipuzcoana ha desarrollado una tecnología de realidad aumentada que permite crear «clones» virtuales de complejos industriales y aviones para mejorar la eficiencia en su mantenimiento, con datos ofrecidos a tiempo real. Es decir, a través de la tecnología « Digital Twin » de Innovae , se puede saber en todo momento desde qué partes del avión se ha revisado o los fallos que pueda tener una planta depuradora.

Entre sus clientes figuran Airbus, Acciona, Red Eléctrica Española, Mercedes-Benz y la multinacional ABB , que han recurrido a esta firma para solucionar sus retos de mantenimiento. En un próximo encuentro de startups en Vitoria, la compañía explicará su trabajo con Airbus y la creación de estos «clones digitales de máquinas e instalaciones reales» que muestran «como si fuera un espejo» el funcionamiento en tiempo real de la infraestructura en una plataforma en 3D que se utiliza con gafas de realidad virtual.

«Esto ofrece una copia exacta de la fábrica, lo que permite a los técnicos saber qué está pasando en cada parte de la planta sin tener que estar en el centro de control», precisa Pablo Ayala , uno de los fundadores de Innovae. Además, « tocando en la maqueta virtual se pueden activar cambios en el funcionamiento de los dispositivos », ya que representa «una interfaz de control» que se adapta a los estándares de la industria 4.0. gracias a la gestión de los datos que aportan las redes de sensores.

Y en el caso de los aviones, facilita la gestión de las tareas mecánicas que se desarrollan en el mantenimiento de los aparatos al supervisar los avances «pieza por pieza» y conocer las órdenes de trabajo pendientes, lo que agiliza procesos que pueden suponer hasta 1.000 horas de trabajo. «Para los jefes de equipo manejar toda la información resulta muy complicado, sólo en un motor hay 140 acciones a realizar, pero con el clon digital y un código de colores es mucho más eficiente a la hora de asignar las tareas a las personas que están disponibles», expone Ayala.

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